轴向柱塞泵pvbqa湿型铸造中气孔的形成与控制.docxVIP

轴向柱塞泵pvbqa湿型铸造中气孔的形成与控制 泵壳是根据引用技术开发的一个男孩轴向柱塞女式vbqa的重要部件。它属于薄气密件，由ht300和湿塑料制成。成批生产时,铸件机加工后发现端面有单一或蜂窝状气孔,由此造成的废品率达30%~40%,最高达70%,严重影响了产品的及时成套装配。通过对产生气孔的原因分析,并采取相应措施,基本上消除了这类缺陷。 1 型砂配比及性能 膨润土湿型砂造型,其中硅砂:ZGS90-15H-30;膨润土:PCaS3-5;煤粉:SMF-30,型砂配比及性能见表1。粘土干芯砂制芯,其中硅砂:ZGS80-30H-30,粘土NG-3-30,配比及性能见表2。 3t/h冲天炉熔炼,每批金属炉料Z18新生铁25%,废钢35%,同牌号回炉料40%,冲入法孕育,抬包浇注,浇注温度1 360 ℃。 2 气体侵入铁液 车铸件端面3 mm,观察气孔形状特征及位置分布。气孔呈椭圆形或梨形,集中气孔呈蜂窝状,内壁光滑,靠近铸件表面,分布无规律。根据生产现状及气孔特征,判断气孔类型为侵入性气孔及少量渣气孔。 侵入气体主要来源于铁液热作用下型壁内造型材料生成的气体。浇注后产生并聚集于型壁表面的砂层孔隙中的气体,因热膨胀压力猛增而向四面扩散,在铁液未凝成硬壳前,有可能侵入铁液中,也可能进入型腔或穿过砂层逸出型外。当型壁内气体的压力大于阻止气体侵入铁液的各种阻力时,气体才会侵入铁液中,即气体侵入铁液的条件为: P气P静+P阻+P腔 式中P气——型腔表面砂层某点气体的剩余压力; P静——铁液的静压力(P静=h·γ); P腔——铁液液面上型腔内气体压力; P阻——气体侵入铁液时因铁液表面张力而引起的附加压强(P阻=2σ/r,r为气泡半径,取孔隙的一半,σ为铁液的表面张力)。 根据侵入性气孔的形成条件,要防止气体侵入铁液应满足的条件是:P气P静+P阻+P腔。这可从减少铸型表面气体剩余压力P气和提高P腔、P静两方面着手。但在生产实际中,过大P腔、P静会带来机械粘砂等其它质量问题,因此,主要靠减少P气来防止气孔侵入,主要措施有减少型(芯)砂的发气量,提高铸型的透气能力,并在较高温度下浇注,以便已侵入气体能在铁液未形成硬壳前逸出。 渣气孔是由于铁液与渣相反应生成的气孔,即:(FeO)+[C]→[Fe]+CO↑,在S含量较高时容易形成。S以FeS存在于铁液中,它与铁液中的Mn反应生成MnS,MnS溶于氧化渣并降低其熔点成液态,从而使渣中自由氧化铁能与石墨充分接触反应生成CO。要防止这类气孔必须控制铁液中的S含量,同时在熔炼和浇注过程中防止铁液氧化。 3 避免措施 3.1 提高新砂补加量 (1) 煤粉的加入量由6.0%减少至4.0%,含水量由6.5%下降至4.5%,以减少发气量。 (2) 新砂的补加量由10%提高到30%,并严格控制含泥量,以改善铸型的透气能力。改进后的型砂配比及性能见表1。 3.2 含泥量的控制 (1) 新砂选用更粗的ZG80-42H-30硅砂,含泥量控制在1%以下; (2)粘土的加入量由13%减少至10%; (3)加入5%(体积)的木屑,以提高泥芯的透气能力。改进后的芯砂配比及性能见表2。 3.3 改变浇注速度,增加p静及4. 直浇道由?22 mm增至?25 mm,提高浇注速度以适当增加P静,芯头上开设4 mm×20 mm的排气道,以减小P气,提高型腔的排气能力。 3.4 刷水、出气孔 砂型紧实度要求均匀适度,起模和修型严禁过多刷水,上型应扎足够数量和深度的出气孔。泥芯必须干透,且要在冷却至室温后才能下芯合箱。合箱时封死芯头间隙,防止铁液钻入堵塞排气道口。 3.5 浇注过程控制 妥善管理炉料,对锈蚀严重或表面油脂物多的炉料,必须经清理或处理后才使用,废钢的厚度必须大于3 mm,以防止炉内氧化,孕育剂充分预热,炉缸、前炉、浇包充分烘干。抬包浇注时应低位浇注迅速充满。浇口杯中液面高度必须大于直浇道直径的6倍,且浇注过程平稳,以防气体卷入。浇注时必须及时点火引气,铁液出炉温度确保在1 420 ℃以上,浇注温度1 360 ℃以上。 3.6 炉外脱硫和含硫量低的金属炉料 铁液中的硫主要来自于燃料和金属炉料,S=0.75 Sm+0.3 BSC(其中Sm为金属炉料平均含硫量,Sc为焦炭含硫量,B为焦炭消耗量),因此,应选用含硫量低的铸造焦炭和低硫金属炉料,同时进行炉外脱硫,控制铁液中的硫含量少于0.1%。 4 效果 通过上述工艺改进,PVBQA泵壳体气孔缺陷由30%~40%下降到1%~2%,且没有出现其它新的铸造缺陷,废品损失显著降低。