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汽车覆盖件冷芯盒树脂砂的选择 我司的主体套筒最初采用了油砂生产工艺。主要问题是原材料成本高。泥浆芯容易变形，铸造内腔尺寸变化较大。芯的残余率高。同时，生产效率低。劳动强度高。节省成本。胺法冷芯盒工艺的特点是:(1)硬透性高,制芯废品率低;(2)砂芯发气量小(≤14 ml/g),铸件废品率低;(3)胺气催化,生产效率高;(4)没有芯盒受热变形问题,砂芯尺寸精度高;(5)有害气体集中处理且在常温下生产,生产环境好;(6)节省能源,铸件综合成本低,竞争力强。 1 冷芯盒中砂芯的性能要求 1.14 加工耐压性试验 4JR3缸体材质为HT250,力学性能为:抗拉强度不小于235 MPa,硬度170～241 HBS;不允许有气孔、针孔、裂纹等缺陷。加工后100%进行耐压性试验,无渗漏。轮廓尺寸:长×宽×高=542 mm×334 mm×425 mm,主要壁厚为6±0.5 mm,属于形状复杂、薄壁、高强度的高难度类灰铸铁件。 1.2 生产条件 现有一条气动微震造型生产线,砂箱尺寸:长×宽×高=850 mm×690 mm×350/350 mm。 1.3 施工质量要求 根据4JR3缸体技术要求、生产条件及环境保护的要求,砂芯必须具有:满足制芯、搬运等工序,低废品率的常温工艺性能;满足砂芯存放7天以上的抗吸湿性能;满足涂敷水基涂料后150～180℃、50～60min烘干、搬运等低废品率的热态工艺性能;满足高温铁液冲击烘烤时不出现裂纹、不断裂的高温工艺性能等。 2 砂芯性能评价项目和方法 2.1 砂芯检验 保证得到轮廓清晰、表面光滑、无局部疏松的砂芯,检验芯砂的即时流动性;降低制芯、搬运等过程的废品率,须检验树脂砂在存放30 min、60 min所制砂芯的即时抗拉强度。 2.2 砂芯热态强度测定 砂芯存放4～7天后涂敷水基涂料立即烘干,随后搬运、组装等,保证这些工序尽可能低的废品率,须检验砂芯存放7天后在180℃烘烤40～60min的抗拉强度(8字样采用JB/3828-1999中6.6树脂砂热态抗拉强度测定方法)。 2.3 抗吸湿性能 存放7天、涂敷水基涂料、下入潮模砂均可吸水,控制其间的各种废品率,须检查砂芯浸水15min、30 min的抗拉强度。 2.4 高性能高温工艺 控制砂芯在高温铁液冲击、烘烤后发生裂纹、断裂的废品率,检查砂芯在850℃烘烤10 min的抗拉强度。 2.5 砂芯发气量、发气速度检查 气孔缺陷与砂芯的发气量、发气速度密切相关,检查砂芯发气量、发气速度。砂芯的溃散性能、抗粘砂性能影响铸件的裂纹、断裂缺陷,需要现场试验后慎重选择原材料和工艺参数。 3 冷芯盒生产 三乙胺法冷芯盒工艺在工艺的成熟性及设备配套的完善性上均有明显优势。 3.1 原材料 3.1.1 结构及砂芯质量影响因素 (1)SiO2含量:既能防止铸件粘砂,又能消除硅砂相变引起的尺寸偏差,SiO2含量(质量分数)在90%～95%之间。 (2)角形系数:颗粒形状严重影响树脂砂的流动性等重要性能和砂芯的成本,角形系数在1.3左右为佳。 (3)含泥量:含泥量越高,树脂的加入量提高,砂芯的强度降低,废品增加,发气量升高,铸件缺陷增加,含泥量(质量分数)应≤0.2%。 (4)水分含量:原砂中的水易与树脂粘结剂中的组分Ⅱ(聚异氰酸脂)反应,引起芯砂流动性及砂芯强度降低,提高铸件废品率,水分应小于0.1%。 (5)微量成分含量:微量成分的有害作用与泥分相同,微量成分越小越好。 3.1.2 砂芯原料的选择 (1)树脂种类选择:胺法冷芯盒树脂中,醇酸脲烷系树脂砂的致命缺点是热态强度低、生产效率低;多元醇酸脲烷系树脂砂,常温强度高,固化均匀,但热态强度低,含氮;酚醛脲烷系树脂砂可在1 min内制成砂芯,固化均匀,热态强度高,生产效率高,固化1 h即可浇铸。根据4JR3缸体砂芯性能要求等,选择酚醛脲烷系树脂。 (2)酚醛脲烷系树脂:目前,国内研究生产冷芯盒酚醛脲烷系树脂的有外资、合资、国营、民营等性质的企业几十家,所用原材料不完全相同,生产工艺各异,树脂性能各具特色。选取3种不同商家的树脂进行室内“8”字试样初步对比试验,详细结果见表2、表3。 根据表2、表3所示试验结果,考虑研发新产品能力、生产规模、市场占有率等方面的优势,选用济南圣泉冷芯盒树脂,其性能指标见表4。 3.1.3 燃点4、燃点4 国内外通用的是三乙胺,它的闪点-6.6℃、燃点4℃。因此,在满足固化速度的前提下,尽可能改善生产现场环境,降低火灾的可能性,因此选择三乙胺为固化剂。 3.2 冷芯盒设备 组分Ⅰ中具有对人体有害的游离酚、游离甲醛,固化剂三乙胺的毒害更大。须采用既能满足工艺要求又能满足环保要求的冷芯盒设备。 3.2.1 封闭措施及自动化控制 从树脂桶、原砂至混砂,整个系统采用封闭措施,加入原砂采用定量装置,树脂加入量