化工原理课程设计--吸收塔.doc

PAGE PAGE 8 目录 TOC \o 1-3 \h \z \u 引言 1 1.流程的说明 2 2.吸收塔工艺计算 4 2.1基础物性数据 4 2.1.1 液相物性数据 4 .2.1.2气相物性数据 4 2.2物料衡算 4 2.3填料塔的工艺尺寸计算 5 2.3.1塔径计算 5 2.3.2传质单元高度的计算 7 2.3.3 传质单元数的计算 7 2.3.4填料层高度的计算 8 2.4塔附属高度的计算 9 2.5填料层压降的计算 9 2.6其他附属塔内件的选择 10 2.6.1液体分布器的选择： 10 2.6.2布液计算 11 2.6.3液体再分布器的选择 12 2.6.4填料支承装置的选择 12 2.6.5填料压紧装置 12 2.6.6塔顶除雾器 13 2.7吸收塔的流体力学参数计算 13 2.7.1 吸收塔的压力降 13 2.7.2 吸收塔的泛点率校核 13 2.7.3 气体动能因子 13 3.1吸收塔主要接管的尺寸计算 13 3.2离心泵的计算与选择 14 3.3风机的选取 15 4.总结 16 附录一 吸收塔设计计算用量符号总表 17 参考文献 19 引言 气体吸收过程是利用混合气体中，根据各组分在液体中溶解度或化学反应活性的差异，使其在气液两相接触是发生传质，实现气液混合物的分离。在化学工业中，经常需将气体混合物中的各个组分加以分离，其目的是：①回收或捕获气体混合物中的有用物质，以制取有利有价值的产品；②除去混合气体中的有害成分，使气体净化，以便进一步加工处理；或除去工业放空尾气中的有害物质，以免污染大气。运用填料塔吸收有害气体是减少大气污染的有效方法之一 实际过程往往同时兼有净化和回收双重目的。 气体混合物的分离，总是根据混合物中各组分间某种物理和化学性质的差异而进行的。根据不同性质上的差异，可以开发出不同的分离方法。吸收操作仅为其中之一，它利用混合物中各组分在液体中溶解度或化学反应活性的差异，在气液两相接触时发生传质，实现气液混合物的分离。 一般来说，完整的吸收过程应包括吸收和解吸两部分。在化工生产过程中，原料气的净化，气体产品的精制，治理有害气体，保护环境等方面都要用到气体吸收过程。填料塔作为主要设备之一，越来越受到青睐而且与板式塔相比，新型的填料塔性能具有如下特点：（1）生产能力大；（2）分离效率高；（3）压降小；（4）操作弹性大；（5）持液量小。，填料塔还具有结构简单、压降低、填料医用服饰材料制造等优点，从而可以使吸收操作过程节省大量人力和物力。二氧化硫填料吸收塔，以水为溶剂，经济合理，净化度高，污染小。此外，由于水和二氧化硫反应生成硫酸，有很大的利用。 1.流程的说明 工业上使用的吸收流程多种多样，可以从不同的角度进行分类，从所用的吸收剂的种类看，有仅用一种吸收剂的一步吸收流程和使用两种吸收剂的两部吸收流程，从所用的塔设备数量看，可分为单塔吸收流程很多塔吸收流程，从塔内气液两相得流向可分为逆流吸收流程、并流吸收流程等基本流程，此外，还有用于特定条件下的部分溶剂循环流程。吸收用塔设备的要求，是用较小直径的塔设备完成规定的处理量，塔板或填料层阻力要小，具有良好的传质性能，具有合适的操作弹性，结构简单，造价低，便于安装、操作和维修等。 但是吸收过程，一般具有液气比大的特点，因而更适用填料塔。其优点是：填料塔阻力小，效率高，有利于过程节能。所以对于吸收过程来说，以采用填料塔居多。填料塔的工艺设计内容是在明确了装置的处理量，操作温度及操作压力及相应的相平衡关系的条件下，完成填料塔的工艺尺寸及其他塔内件设计 1填料塔的选择 单塔吸收流程是吸收过程中最常用的流程，如过程无特别需要，则一般采用单塔吸收流程。若过程的分离要求较高，使用单塔操作时，所需要的塔体过高，或采用两步吸收流程时，则需要采用多塔流程（通常是双塔吸收流程） 2逆流吸收与并流吸收 吸收塔或再生塔内气液相可以逆流操作也可以并流操作，由于逆流操作具有传质推动力大，分离效率高（具有多个理论级的分离能力）的显着优点而 广泛应用。工程上，如无特别需要，一般均采用逆流吸收流程。 本设计采用单塔逆流操作。 3.填料的选择 1.散堆填料 目前散堆填料主要有环形填料、鞍形填料、环鞍形填料及球形填料。所用的材质有陶瓷、塑料、石墨、玻璃及金属等 （1）拉西环填料拉西环填料于1914年由拉西（F. Rashching）发明，为外径与高度相等的圆环，如图片拉西环所示。拉西环填料的气液分布较差，传质效率低，阻力大，通量小，目前工业上已较少应用。 （2） 鲍尔环填料如图片鲍耳环所示，鲍尔环