数控车床的零件图纸数据处理编程指导.pdfVIP

数控车床的零件图纸数据处理编程引导 这里的原点是指程序坐标系的原点，称为程序原点或编程原点。 同一个零件，同样的加工，由于原点选得不同，程序中尺寸字中的数据 就不一样，所以编程之前首先要选定原点。从理论上说，原点选在任何 位置都是可以的。但实际上，为了换算简便及尺寸直观（至少让部分点 的指令值与零件图上的尺寸值相同），应尽可能把原点的位置选得公道 些。车削件的程序原点 X 向均应取在的回转中心，即车床主轴的轴心线 上，所以原点位置只在 Z 向作选择。原点Z 向位置一般在左端面、右端 面两者中作选择。有的工艺员习惯于选在右端面，此时时程序中的尽大 部分尺寸字中的数据是负值；若程序原点选在左端面，则程序中的尺寸 字中的数据值是正值。 原点选定后，就应把个对应点的尺寸换算成从原点开始的坐标值， 并重新标注。零件的轮廓曲线一般由很多不同的几何元素构成，如由直 线、圆弧、二次曲线等构成。通常把各个几何元素间的连接点称为基点， 如两条直线的交点、直线与圆弧的切点或交点、圆弧与圆弧的切点或交 点、圆弧与二次曲线的切点和交点等。大多数零件轮廓由直线和圆弧段 构成，这类零件的基点计算较简单，用零件图上已知尺寸数值就可计算 出基点坐标，如若不能，可用联立方程式求解方法求出基点坐标。 CNC 系统均具有直线和圆弧插补功能，有的还具有抛物线插补等功 能。当加工由双曲线、椭圆等构成的平面轮廓时，就得用很多直线或圆 弧段接近其轮廓。这种人为的分割线段，其相邻两线段的交点称为节点。 编程时就要计算出各线段长度和节点坐标值。 数控车床一般只能作直线插补和圆弧插补。碰到回转轮廓是非圆 曲线的零件时，数学处理的任务是用直线段或圆弧段往接近非圆轮廓。 非圆曲线又可分为可用方程表达的曲线和列表曲线两类。 对于可用方程描述的二次曲线的接近。一是直线接近。假如曲线 方程比较简单、又不准备作理论误差验算，那么用手工（借助计算器） 就可以完成。但直线接近的误差较只适用于比较粗糙的加工。另一种是 1 / 2 用圆弧接近。圆弧接近一般应借助微机来完成。一种方法是先按估量分 段，编一个程序作接近，然后再编一个程序验算误差。如算出的误差超 过答应值，再回过来加添分段数。反复几次，直到误差略小于答应值为 止。此法操纵起来虽麻烦一些，但两个程序都比较简单。另一种方法是 边接近边计算误差，使算（输）出的接近圆弧与实际轮廓间的误差总是 小于或即是某个答应值。这样的程序当然多而杂一些，但微机操纵上却 较简单。 对于不可用方程描述的二次曲线的接近，而是以离散的坐标点给 出的列表曲线（函数）。对于列表曲线，手工编程相当困难，通常要借 助计算机进行多而杂的数学计算，已有不少专著对此作了实在论述、故 不在此讨论。 全功能的 CNC 系统具有刀具补偿功能。编程时，只要计算出零件 轮廓上的基点或节点坐标、给出有关刀具补偿指令及其相关数据，数控 装置可自动进行刀具偏移计算，算出所需的刀具中心轨迹坐标，掌控刀 具运动。有的经济型数控系统没有刀具补偿功能，则肯定要按刀具中心 轨迹坐标数据编制加工程序，就需要进行刀具中心轨迹的计算。 辅佑襄助计算即是为编制特定数控机床加工程序准备数据。不同 的数控系统，其辅佑襄助计算内容和步骤也不尽相同。 2 / 2 数控车床的零件图纸数据处理编程引导 这里的原点是指程序坐标系的原点，称为程序原点或编程原点。 同一个零件，同样的加工，由于原点选得不同，程序中尺寸字中的数据 就不一样，所以编程之前首先要选定原点。从理论上说，原点选在任何 位置都是可以的。但实际上，为了换算简便及尺寸直观（至少让部分点 的指令值与零件图上的尺寸值相同），应尽可能把原点的位置选得公道 些。车削件的程序原点 X 向均应取在的回转中心，即车床主轴的轴心线 上，所以原点位置只在 Z 向作选择。原点Z 向位置一般在左端面、右端 面两者中作选择。有的工艺员习惯于选在右端面，此时时程序中的尽大 部分尺寸字中的数据是负值；若程序原点选在左端面，则程序中的尺寸 字中的数据值是正值。 原点选定后，就应把个对应点的尺寸换算成从原点开始的坐标值， 并重新标注。零件的轮廓曲线一般由很多不同的几何元素构成，如由直 线、圆弧、二次曲线等构成。通常把各个几何元素间的连接点称为基点， 如两条直线的交点、直线与圆弧的切点或交