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lng液化装置的现状及发展趋势 通过勘探、开发和净化后生产的商品气体通常由输气管道供应。目前，世界天然气贸易主要依靠管道供应，但许多国家拥有较高的天然气产量。要在其他国家和地区销售，气候漫长，因此很难建造长距离海上管道。这需要天然气储存（lkg）。 LNG的生产是将原料天然气经预处理后,在深冷条件下液化,获得天然气液态产品,其体积仅为气态的1/625。LNG生产厂一般建在海岸边,适合于用远洋船运输和供给用户,我国广东、福建二省正在建设从澳大利亚、印度尼西亚引进LNG工程。为了降低生产成本,目前世界大型LNG生产厂的规模不断扩大,每条生产线的年产量已达420×104t,采用丙烷预冷的混合冷剂(MRC)循环进行液化。 小型LNG生产装置在内陆建设,液化产品主要用汽车运输,供给远离天然气管网的小工业、小城镇和汽车燃料使用,此类装置还可用于调峰,装置年产LNG从几千吨到十多万吨。LNG生产装置的预处理是将天然气中硫化物、二氧化碳、水分等进行净化,使原料天然气达到生产LNG的规格要求,大厂和小装置的净化工艺基本是相同的,但小型LNG生产装置的液化工艺与大型厂不同,且有不同的液化工艺,本文主要介绍世界小型LNG生产装置的各种液化工艺。 1 小型lng生产装置的工艺流程 美国Blach Veath Pritchard(BVP)公司设小型LNG生产装置,采用了与大厂类似的冷剂循环工艺,但为了简化工艺和设备,降低建设投资,只使用混合冷剂(MRC)循环进行天然气液化,其工艺流程见图1。 经净化后的原料天然气进入主换热器冷却到-45℃～-72℃,去重烃分离器,分出重烃外排,气体回到主换热器,在该器中经换热冷却到-150℃～-159℃,将天然气液化成LNG,在常压下输到LNG储罐,用汽车运输供给用户。混合冷剂是在密闭系统中循环运行,混合冷剂组成为N2、甲烷、乙烷、其它烃类(一般到C5),是气体和液体的混合物,液体冷剂用泵和高压气相冷剂分别进入主换热器,将冷量供给天然气进行液化,低压冷剂经压缩、冷却等工序,循环使用。BVP公司的年产10×104t小型LNG生产装置典型设计,供其它公司建设使用。 挪威ABB天然气技术公司也采用MRC工艺,建设了年产2×104t LNG生产装置。 2 中国 近年来中国各地建设了多套小型LNG生产装置,其中二套装置取得了较好的结果。 2.1 天然气处理流程 该装置采用丙烷预冷和乙烯制冷,由于天然气有压力,再进行节流膨胀制冷,获得LNG产品,其液化工艺流程见图2。 压力为12 MPa的原料天然气经净化后,首先被丙烷二次预冷到-30℃,后被乙烯冷却到-85℃进入天然气换热器,在该器中与中、低压尾气换热后,去节流阀进行第一次节流膨胀产生1 MPa气液混合物,进入中压闪蒸罐,顶部中压尾气经天然气换热器后排出,底部产物去另一节流阀进行第二次节流膨胀成0.3 MPa气液混合物,进入低压闪蒸罐,顶部低压尾气经天然气换热后排出,底部为LNG产品。 原料气处理量30×104m3/d,液化收率50%,年操作时间8000 h,年产LNG约3.5×104t。 利用中原油田12 MPa天然气生产LNG后,排出50%中、低压未液化的天然气,由油田处理,若循环回收原料需建压缩机,装置流程简单,投资较小;中原油田建有天然气凝液(NGL)回收和乙烯生产装置,能供给丙烷和乙烯作冷剂,主要能耗在于丙烷预冷、乙烯循环系统。 2.2 气波系统预冷 该装置采用氨预冷,由于天然气有压力,再进行气波机和透平膨胀机制冷,获得LNG产品,其液化工艺流程见图3。 在净化过程中采用了第一氨蒸发器和预冷器,使原料天然气由30℃冷却到-35℃、4.1 MPa的净化气进入液化部分的第二氨蒸发器和预冷器,温度降到-55℃,原料气分成二股,一股经节流阀膨胀后进入第三预冷器和深冷换热器,温度降到-90℃,再经节流阀压力降至0.75 MPa,温度降至-132℃,其中约50%的气体液化,汽液混合物被送至分离器,底部液体为LNG产品,流入LNG储罐后外输。另一股原料气进入气波机膨胀制冷,压力由4.02 MPa降至2.2 MPa,温度由-55℃降至-80℃,然后再进入透平膨胀机继续制冷,压力降至0.48 MPa,温度降至-130.6℃,与出深冷换热器顶部低压气汇合,经第三、二预冷器冷却原料气,再经第四预冷器去透平膨胀机增压端,气体增压后,再去压缩机继续增压,与进入的净化原料气汇合。本装置2.8×104m3/d,LNG产量16 t/d,约0.5×104t/a。 以氨蒸发器三次预冷(包括天然气净化时一次),使用大连理工大学气波技术研究所开发的新型气波制冷机和我国油气田较广泛应用的小型透平膨胀机制冷,技术上是较先进的。但与上述中原油田装置相比,工艺流程和设备较复杂一些,LNG产量也小。 3 流动式压缩