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多管式热风分离器内气固两相流场的数值模拟 在工业生产中，通常有两个原因选择多式风过滤器：1。使用某种程度的风过滤器处理所有气体，使装置变大。②1台大尺寸旋风分离器所获得的切割粒径很大,达不到所需要的分离效率。因此,对处理气量较大且对分离效率要求较高的情况,如大型炼油厂流化催化裂化装置中的高温烟气净化设备,海上油气田生产过程中油、气、水的分离及天然气的净化设备等工况,使用的就是多管式旋风分离器。 一般情况下,当单个分离元件组合成多管分离器后,整台分离器的分离性能会受到影响,尤其当处理量大、分离单元数量较多时,分离效率下降得更多。国内外不同学者对多管式分离器的分离性能进行了研究。Koffman对14个小型旋风分离器并联运行时的分离效率进行了测定,发现分离效率从单个旋风分离器运行时的96%降低到了并联运行时的92.2%。Broodryk等在冷态实验装置上发现,旋风分离器并联结构会导致系统流动存在多个平衡态,且随入口气速增加,通道间的不均匀程度增加。彭维明和Alex C Hoffmann研究发现,单个旋风分离器运行时分离效率为93.8%,而并联运行时为91.6%,认为影响单管间的平衡和窜流现象的决定因素是排尘室内气流在单管底部的流动情况。吴小林的实验结果表明在相同的入口条件下,多管式分离器的分离效率比单管旋风分离器低2%~15%。金有海等采用了特殊设计的多管组合技术才实现单管旋风分离器组合成多管后分离性能不降低。Trond Austrheim与S Y NGr分别在用于气液分离的多管式分离器内研究了影响分离性能的返混夹带现象,并提出了结构改进的措施。王云江与张建 分别用数值计算的方法对卧置和立置多管式分离器内气固两相流动及返混夹带现象进行了数值研究。在多管式旋风分离器内,各单体分离器之间的相互影响是制约分离性能提高的重要因素。 多管式旋风分离器系统庞大,受测量手段等限制,对其内部流场的特点了解较少,大多停留在经验观察的基础上,而多管式旋风分离器气相流场是研究气-固、气-液、气-液-固多相流场的基础。为此,笔者采用数值模拟的方法,全面系统地对内部流场进行了研究,对多管式旋风分离设备的开发研制及分离性能的提高有重要意义。 1 非结构化网格 数值模拟选用的多管式旋风分离器几何模型见图1。分离器从侧面进气,单管为导叶式旋风管,1#~5#单管完全相同,导叶旋向一致,选用标准封头。运用Gambit进行建模,模型以上封头和筒体连接面的中心为坐标原点,z轴向上为正。内部元件壁厚均按5 mm考虑。 考虑模型的复杂性和形状的不规则性,采用非结构化网格划分。除了上、下封头和进气室中间部分用TGIRD生成网格外,其他部分都是用COOPER命令来生成网格。在对进气室、集气室和灰斗进行网格划分时,对横截面面网格采用了分区画法(图2),将模型横截面分成5个相同的扇形区域和中间的圆形区域分别进行网格划分,这样降低了网格在单管附近的集中程度,减少了网格数量,同时也提高了网格质量。 2 旋转分离器入口体积流量 采用RSM非定常湍流模型,对旋风分离器内的流场进行模拟。离散方程采用SIMPLEC,控制方程中对流项的离散相采用QUICK格式。入口边界条件为常温状态的空气,采用速度入口边界条件,出口边界设为outflow。多管式旋风分离器总进气量为347 m3/h,所以单管进气的计算体积流量为69.434 7 m3/h。单管实验体积流量为150 m3/h。以旋风分离器的表观截面气速u为特征值,取升气管下8 mm、122 mm处的轴向速度uz和径向速度ut进行量纲一转化: u=4qVi3600πD2(1)u=4qVi3600πD2(1) u?z=uz/u(2)u?z=uz/u(2) u?t=ut/u(3)u?t=ut/u(3) 式中,qVi为旋风分离器入口体积流量,m3/h;D为旋风分离器内径,m。 由于径向速度相比轴向速度和切向速度要小很多,而且很难进行测定,因此将数值模拟与实验得到的轴向速度和切向速度进行量纲一转化比较。升气管下8 mm(z=-1 121 mm)和122 mm(z=-1 235 mm)处量纲一速度对比见图3和图4。从图3和图4可以看出,模拟值与实验值吻合较好,认为分离器内流场的模拟满足研究的精度要求。 3 旋转器总压降 尽管影响多管旋风分离器压降的因素较多,但主要还是由内部的旋风单管引起的。数值模拟求得1#、2#、3#、4#、5#单管旋风分离器的压降平均值为-552.379 37 Pa,而整个旋风分离器的总压降为-620.255 493 8 Pa,单管旋风分离器压降占多管旋风分离器压降的89.056 747 66%。此外,进气室压降约为4 Pa,灰斗压降约为20 Pa,集气室压降约40 Pa。旋风分离器y=0截面内部压力场分布见图5 。 4 影响窜流的单管排尘