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加强机械加工精度有效对策 一、简要分析机械加工产生误差主要原因 (1)主轴回转误差。主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转 轴线相对其平均回转轴线的变动量。产生主轴径向回转误差的主要原 因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间 的同轴度误差、主轴绕度等。 (2)导轨误差。导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的 基准，也是机床运动的基准。车床导轨的精度要求主要有三个方面: 在水平面内的直线度、在垂直面内的直线度、前后导轨的平行度(扭 曲)。除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量， 也是造成导轨误差的重要因素。 (3)传动链误差。传动链的传动误差是指内联系的传动链中首 末两端传动元件之间相对运动的误差。传动误差是由传动链中各组成 环节的制造和装配误差，以及使用过程中的磨损所引起。 (4)刀具的几何误差。任何刀具在切削过程中，都不可避免要 产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状地改变。正确地选用刀具材料 和选用新型耐磨的刀具材料，合理地选用刀具几何参数和切削用量, 正确地采用冷却液等，均能最大限度地减少刀具的尺寸磨损。必要时 还可采用补偿装置对刀具尺寸磨损进行自动补偿。 (5)定位误差。一是基准不重合误差。在零件图上用来确定某 一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定 本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。 在机床上对工件进行加工时，须选择工件上若干几何要素作为加工时 的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基 准不重合误差。二是定位副制造不准确误差。夹具上的定位元件不可 能按基本尺寸制造得绝对准确，它们的实际尺寸(或位置)都允许在 分别规定的公差范围内变动。工件定位面与夹具定位元件共同构成定 位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最 大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。 (6)工艺系统受力变形产生的误差。一是工件刚度。工艺系统 中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作 用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。 二是刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线(y)方向上的刚度很大， 其变形可以忽略不计。若直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力 变形对孔加工精度就有很大影响。三是机床部件刚度。机床部件由许 多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要 还是用实验方法来测定机床部件刚度。变形与载荷不成线性关系，加 载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。 (7)工艺系统受热变形引起的误差。工艺系统热变形对加工精 度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起 的加工误差有时可占工件总误差的50%。机床、刀具和工件受到各种 热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围 的物质和空间散发热量。 (8)调整误差。在机械加工的每一工序中，总要对工艺系统进 行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对地准确，因而产生调 整误差。当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要 求而又不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加工精度起到决定性 的作用。 (9)测量误差。零件在加工时或加工后进行测量时，由于测量 方法、量具精度以及工件和主客观因素都直接影响测量精度。 二、提高机械加工精度的具体措施 (1)减少原始误差。为了提高机械加工精度，需对产生加工误 差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原 始误差采取不同的措施解决。对于精密零件的加工应尽可能提高所使 用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形；对具有成形表面的 零件加工，则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。 (2)误差补偿法。对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的 方法以控制其对零件加工误差的影响。一是误差补偿法：此法是人为 地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原 始误差,达到减少加工误差,提高加工精度的目的。二是误差抵消法： 利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另一 种原始误差。(3)分化或均化原始误差。为了提高一批零件的加工精 度，可采取分化某些原始误差的方法。对加工精度要求高的零件表面, 还可以采取在不断试切加工过程中，逐步均化原始误差的方法。一是 分化原始误差（分组）法：根据误差反映规律，将毛坯或上道工序的 工件尺寸经测量按大小分为n组，每组工件的尺寸范围就缩减为原来 的l/no然后按各组的误差范围分别调整刀具相对工件的准确位置, 使各组工件的尺寸分散范围中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散 范围大大缩小。二是均化原始误差：此法过程为通过加工使被加工表 面原有误差不断缩小和平均化的过程。均化的原理就是通过有密切联 系