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多缸柴油机机体镗孔的加工工艺 在今天的机械行业，生产自动化是提高生产力、降低生产成本、加速资金积累、提高综合经济效益的有效途径。现在受世界重视的自动化技术是多方面的。如CNC计算机数字控制机床加工中心的应用,以及以此为基础组成的柔性制造单元(FMC)、柔性制造系统(FMS)、以及计算机集成制造系统(CIMS),已成为当今世界机械制造业提高产品质量及可靠性,适应市场需求的变化,提高市场应变能力的主流,在生产中已得到越来越广泛的应用。本文以多缸柴油机机体为加工对象,对加工中心较为典型的加工工艺——掉头镗和反镗孔进行工艺分析。 1、 孔与工作台阶的加工方法 数控机床加工中心镗零件内孔时,机床伸出主轴镗杆完成主轴进刀回转主运动,这样镗出的内孔必然存在尺寸误差、形状误差以及相对其它表面的位置误差。造成内孔这些方面误差的因素是多种的,主要来自机床、夹具、刀具、毛坯、切削参数等方面,错综复杂。根据理论经验和实际操作分析得知,仅对形位误差来说,工艺系统(镗杆)刚度不足是造成内孔形位误差的主要因素。因此,要求镗孔长度不应超过镗杆直径的3-4倍,否则由于镗杆的刚性不足,使加工精度难以保证。对于象加工如图1所示的SL系列多缸柴油机机体主轴承孔和凸轮轴孔根据使用要求,三缸柴油机机体主轴承孔和凸轮轴孔的圆柱度为0.02mm,同轴度为0.03mm,两孔轴线平行度为0.05mm,并且孔较长。镗孔时进给运动会造成镗杆不断伸长,就象一根长度不断变大的悬臂梁,镗杆刚度不断减弱乃至不足而产生较大的变形,使内孔的加工精度(同轴度0.03)难以保证,出现次品废品。 为了提高镗孔的加工精度,应尽可能提高镗杆的刚度,最佳方法就是采用掉头镗,以减小镗杆伸出的长度,保证镗杆具有足够的刚度。采用掉头镗首先必须找出工作台的回转中心和主轴中心的对中位置,即利用工作台横向移动和回转180°使夹在工作台上的工件孔轴心线与主轴中心线重合,然后从工件两端加工同轴孔。 加工箱体类零件的数控镗床一般有4个进给方向,即立柱X方向,主轴箱Y方向,滑枕W方向和镗杆Z方向。找正工作台的回转中心与主轴中心线重合的具体方法如图2所示。首先在工作台上固定千分表,让千分表触头靠紧检验棒侧母线,并使千分表指针读数为零。接着检验棒先向后移(Z轴往后移),工作台回转180°,检验棒再向前移(Z轴往前移),并记下此时千分表指针的读数,然后让工作台按千分表读数的一半值作横向移动(X轴)。再次使千分表指针重新置为检验棒再次向后移,工作台回转180°,检验棒再次向前移,并记下此时千分表指针的读数,这样循环往复,直至千分表指针在A位置和B位置(工作台回转180°)的读数均为零,这样就找正了工作台的回转中心与主轴中心线重合。完成这些工作以后,就可以进行掉头镗。由于采用这种加工方法会产生同轴度误差,使加工精度难以满足要求。为了尽量减少同轴度误差,在加工过程中可做如下处理。 1.1 当箱体零件上只有一串孔进行掉头镗时,在一端镗完孔退出刀具后,工作台仅作180°回转运动,再调用刀具加工另一端的孔,这样可以避免横向运动的误差影响工件的同轴度。 1.2 对于多轴孔系的箱体零件,进行掉头镗时,在镗完同一轴线上一端的孔后,工作台即回转180°并做相应的X轴向运动,使孔的轴心线与主轴中心线再次重合,才加工另一端的孔,这样可以减少反向间隙和多次定位误差对孔同轴度的影响。 1.3 由于频繁的更换刀具,刀具交换误差和Y轴(卧式)Z轴(立式)的定位误差也会影响同轴度,所以掉头镗时应尽量减少刀具的交换次数。 2、 反血压机加工中心数控系统 图3所示的零件由于某种限制不能直接从φ30H7孔端(左端)镗孔,必须通过φ25H7(右端)加工φ30H7孔,这就必须用反镗来完成这一加工。加工中心数控系统中反镗循环G87、G98指令正是用来完成这种加工的。当NC程序段中指令3反镗循环(G87、G98)在X和Y轴完成定位之后,主轴自动定向、停止转动,并向刀尖相反的方向自动偏移一个q值的距离,并快速驱进R点(孔底),主轴按q值复位、起动,进行反镗循环切削,直至加工到孔的端面Z0点,主轴准停,并偏移一个q值,快速退回到初始点,按q值复位,主轴正转,转入下一个程序段加工。 3、 加工精度同轴度的要求 3.1 对于较长的内孔加工,采用掉头镗和反镗孔的工艺处理方法进行加工,能满足加工精度(同轴度)的要求,即保证了产品的质量,生产率又能大大提高,综合经济效益得到提高该方法具有理论和实践意义。 3.2 文中论述的工艺处理方法,不仅适用多缸柴油机机体镗孔,也可用于同类零件(箱体、壳体等)的加工。