7075铝合金直齿圆柱齿轮半固态挤压成形数值模拟.docxVIP

7075铝合金直齿圆柱齿轮半固态挤压成形数值模拟 目前，采用传统的切割加工方法，直接齿圆柱齿轮的主要生产方法为采用传统的切割加工方法。该方法生产效率低、浪费原材料,生产成本较高与经济效益低,并且在加工时齿形部分的纤维被切断,使齿轮的强度不高,影响其承载能力,难以满足汽车和机械工业发展的需要。 半固态成形技术以其相对于传统加工工艺的独特优点和近净成形的特点在近30年内得到了迅速的发展。半固态成形与普通铸造成形工艺相比,变形温度较低,可以明显延长模具的使用寿命,同时可提高制件精度与生产效率,并且制件可获得相对较高的综合力学性能。与传统的固态金属塑性加工工艺相比,半固态金属屈服强度相当低,且流动性极好,可在相对较小的成形压力作用下充填模具型腔,从而达到制件的最终形状,且其表面粗糙度较小,并可一次成形具有复杂形状的制件。 齿轮的半固态精密成形的研究在国内还不多,其计算机数值模拟成形过程至今未见报导,因此,齿轮的半固态精密成形研究具有重要的理论及实用价值。 正是由于半固态成形生产效率高、材料利用率高、力学性能较好等特点,本文采用半固态成形技术对直齿圆柱齿轮的成形过程进行数值模拟研究,研究半固态铝合金在挤压成形过程中模具内的流动规律,以期为齿轮半固态挤压成形的工艺设计和工艺参数的优化打下基础,也为探讨其他零件半固态成形过程的数值模提供参考。 1 元模型的构建 1.1 t6热处理法 本文以航空机械中一种重要齿轮材料7075(LC9)铝合金为研究实例。该合金在T6热处理工艺条件下,其屈服强度可达505MPa,抗拉强度达570 MPa,伸长率11%,接近于钢铁材料。该合金材料的主要性能参数及其液相比与温度之间的关系分别如表1和图1所示。 1.2 维实体模型转换 几何模型是在Pro/E软件中分别建立坯料、模具和压头的三维实体模型,得到‘·prt’格式的模型文件,然后转换输出成‘·stl’格式的文件。再通过DEFORM-3D前处理器中的模型输入接口得到有限元软件中的三维实体模型,如图2所示。 1.3 半固体材料模型 物理模型的建立涉及包括坯料的材料特性、成形温度、模具和材料之间的摩擦关系等方面。半固态金属成型过程是一个非常复杂的热力耦合刚粘塑性变形过程。 坯料的材料特性主要就是定义其本构关系,即半固态7075合金的材料本构方程。已有研究表明,半固态金属材料在塑性变形过程中具有应变速率敏感性,因此其流变应力可以表达为: 式中:ε为变形速率;σ为流变应力;Q为变形激活;T为变形温度;R为气体常数;n为应力指标;A为常数。 本文采用田文彤的半固态材料模型,该模型考虑了固相与液相之间的相互作用,用连续多孔体本构方程描述固体骨架的变形行为,用达西定律描述液体的流动,并将二者耦合,以Martin等人的充满液体的粘塑性本构方程为基本框架,推导出半固态下LC4铝合金粘塑性本构方程为: 其中:Q为变形激活能;α、β为材料常数;n为应变速率敏感性指数;A(fs)为固相体积分数的函数。 相关物理参数选取如下:n=4.2;Q=249k J/mol;α=0.043 MPa-1;lnβ=29.1;A(fs)=3/(fs)11.8。 毛坯材料为7075铝合金,Deform-3D材料库中有其对应材料的流动应力模型供选用。 模具和坯料之间的摩擦关系采用剪切摩擦模型,为 式中:f为摩擦力;mf为摩擦因子;k为材料的剪切屈服应力。坯料与冲头和模具的之间的摩擦系数选取0.25。 由图1所示可知,7075铝合金两相区温度为520~635℃;在两相区温度内,半固态温度越高,合金的液相率越高,金属的流动性越好。因此坯料模拟成形温度选取600℃,此时坯料液相比为30%~50%。 对于半固态材料,目前比较典型的说法是把其看做是多孔性的金属材料,固相颗粒部分相互接触且液相充满晶间空间。因此将毛坯设置为多孔性金属材料,冲头和模具设置为刚性体。 2 网格重画优化 在Deform-3D的前处理器中建立好几何模型和物理模型(包括材料的材料特性、成形温度、模具和坯料之间的摩擦关系等)以后,设定各种控制参数,如非线性方程迭代解法、增量步长、网格重画控制参数等等,同时保存好数据库文件,然后就可用求解器进行计算求解了。求解过程中Deform-3D可自动进行网格重画。求解结束后可用后处理器分析计算结果。 2.1 阶段金属流动速度的模拟结果 半固态7075铝合金在所设计的模具中触变成形可分为两个阶段:第一阶段是金属坯料从挤压筒进入尺寸略小的圆柱孔,直至完全充满;第二阶段为金属在所设计的型腔内挤压成型。 图3所示为7075铝合金触变成形第一阶段金属流动速度场的数值模拟结果。为了分析该阶段金属在型腔中的流动速度情况,对变形体进行了垂直剖分。金属在此阶段的成型其实是轴对称挤压成形。从图3可以看到,流动金属在挤压筒内靠近模具