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电控接车设备配置的应急支撑装置的设计与应用 1 接车私家车面 在中国，传统的扭转箱线通常采用板式送送链的形式，送送链板上固定一些固定的支架，用于支持各种安装过程中的转动箱。 前一时期,为满足不同机型轮式拖拉机在一条总装线上的共线装配作业需要,本单位曾研制完成一台电控接车设备,并投入实际使用。由于该设备不仅其上的接车台面可以实施“平升”或“平降”,满足总装后大、中、小型轮式拖拉机的自动随线上台需要,而且其接车台面还可实施“倾转”,满足不同品种机型的轮式拖拉机顺坡下滑下线的需要,且方法简单可行,操作省时省力,因而受到使用者的欢迎。 然而,由于该设备与生产现场的轮式拖拉机总装线配套使用,关联性很强,且又系电控设备,自动化程度较高,因而其上所用的驱动部件、传动部件及控制系统中的元器件,难免不出现故障。另外,由于在该设备上未采取故障突发时的临时应急防范措施,所以,一旦故障发生,设备运转不灵,必定会影响到总装后的轮式拖拉机接车下线,影响到整条轮式拖拉机总装线板式输送链的正常运行,影响到其他处于不同装配过程中的轮式拖拉机装配作业,少则几分钟、十几分钟,多则几小时、十几小时,甚至更长时间,这样下去,势必会严重影响总装生产的正常运行。 2 技术方案 2.1 应急辅助设备的全球技术方案 新设计的应急支撑装置结构示意如图1所示。 2.2 带凹弧限位片的资料件 丝杆升降组件结构示意如图2所示。 由图2知,该组件包括:梯形丝杠轴1、梯形螺母座2、压座螺栓3、弹簧垫圈4、橡胶垫块5、压块螺栓6、带U槽压头7、带凹弧限位片8、压片螺钉9、定位键10、手轮11、平垫12、螺母13。 其中,梯形螺母座2通过4个压座螺栓3将其紧固连接在支承座组件上;手轮11通过定位键10、平垫12、螺母16,将其紧固在梯形丝杠轴1的带键槽轴尾1a上;橡胶垫块5通过压块螺栓6,将其连接在带U槽压头7的下端;梯形丝杠轴1的带球面轴头1b与带U槽压头7的上端实施活动连接,且通过带凹弧限位片8、压片螺钉9将带球面轴头1b限位在带U槽压头7的U槽之内。 2.3 弹簧垫圈的安装 支承座组件结构示意如图3所示。 由图3知,该组件包括:支座1、连接件2、连接螺栓3、弹簧垫圈4。其中,支座1上端的4个螺孔用于紧固连接图1中的梯形螺母座2;支座1的侧端则通过6个连接螺栓3、6个弹簧垫圈4,将其紧固在连接件2相对应的6个螺孔上;连接件2为一焊合件,且通过焊接的方式焊连在承载板上。 3 应急支撑装置配置数量 电控接车设备配置应急支撑装置的方法如图4所示。 结合图4,说明其配置方法,步骤如下: 1)依据图中电控接车设备中的双支点升降总成4上的带导向前顶杆组件4a’、带导向后顶杆组件4a”,以及单支点前升降总成5上带导向前顶杆组件5a、单支点后升降总成6上带导向后顶杆组件6a,所涉及的4个升降支点的数量,选择确定应急支撑装置的配置数量,即配置4套应急支撑装置。 2)依据图中电控接车设备中的接车台板总成3的接车台面轮廓以及4个升降支点的相互位置,确定所选用的4套应急支撑装置的安放位置,即:确定在接车台板总成3的两侧长边的外缘上分别予以安放,其中,图中的L2尺寸大于L1尺寸,另外,L3尺寸等于L4尺寸,且二者之间的偏移间距尺寸L5,应控制在0～150 mm以内。 3)将4套应急支撑装置中支承座组件2的连接件,分别焊连固定在已确定的安放位置上,并完成各自零件的装配工作。 4)分别手摇4套应急支撑装置中的手轮,将4套丝杠升降组件1中的带U槽压头下端的橡胶垫块等,升至顶端,表明完成其应急支撑装置的配置工作。 说明:图4中,L1为接车台板总成3宽度尺寸;L2为沿接车台板总成3“宽度”方向上安装的2个应急支撑装置中的梯形丝杠轴的间距尺寸;L3为沿接车台板总成3“长度”方向上安装的两个应急支撑装置中的梯形丝杠轴的间距尺寸;L4为双支点升降总成4与单支点前升降总成5及单支点后升降总成6之间的顶升支点间的间距尺寸。 4 蓄积剂临时应急 结合轮式拖拉机总装线,说明电控接车设备在配置4套应急支撑装置后的工作情况,如图5所示。 由图5知,电控接车设备已与轮式拖拉机总装线配套使用,且已位于加油加水工位7和板式输送链8之间。其中,在电控接车设备中的接车台板总成3的两侧长边上,已经配置有4套应急支撑装置,另外,接车台板总成3的接车台面下端分别安放有电控接车设备中的双支点升降总成4、单支点前升降总成5和单支点后升降总成6。 另由图5知,当电控接车设备处于正常的工作状态时,其上的带导向前顶杆组件4a’、带导向后顶杆组件4a”、带导向前顶杆组件5a以及带导向后顶杆组件6a,已作为4个升降支点,支撑着接车台板总成3,并可随时依据需要,电控操作促使其接车台面的“平升”、“平降”或“倾转”;另外,所配置的4套应急支撑装置中的丝杠升降组件1中的带U