典型零件加工(共18张PPT).pptxVIP

第十章典型零件加工; 车床主轴零件的主要技术要求 1)主轴的支承轴颈是装配基准，其制造精度直接影响到主轴部 件的回转精度，故对支承轴颈提出较高的要求。 2)主轴前端莫氏6号锥孔用来安装顶尖或工具锥柄，其 锥孔轴线必须与支承轴颈轴线同轴，否则会引起被加工 的工件出现相对位置误差。 3)主轴前端圆锥面和端面是安装卡盘或车床夹具的定位表 面。 4)主轴上的螺纹是用来固定与调节主轴轴承间隙的。因此螺 纹中径与支承轴径有同轴度要求。 5)主轴零件的各加工表面均有表面粗糙度的要求。; 常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、 轴承钢 GCr15、 弹簧钢65Mn, 也可选用球墨铸铁； 对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、 20Cr等低碳合金钢或38CrMoA1氮化钢。 常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用 铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维 组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及 抗扭强度。; 锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材 内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削 加工性能。 调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良 好的物理力学性能。 表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬 火引起的局部变形。 精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低 温时效处理。; 工 艺 过 程 分 析 加工阶段的划分 粗精分开，先粗后精。以重要表面(特别 是支承轴颈)的粗加工、半精加工和精加 工为主线，适当穿插其它表面的加工工序 而组成的工艺路线。; 互为基准 以支承轴颈定位，车锥孔； 以锥堵中心孔定位，精车外圆； 以外圆定位，粗磨锥孔； 以锥堵中心孔定位，粗精磨外圆； 最后以支承轴颈定位，精磨锥孔。 使锥孔的各项精度达到要求。; 工 序 顺 序 的 安 排 基准先行 先铣端面钻中心孔 深孔加工工 深孔加工安排在外圆半精车之后 序的安排 以便有一个较为精确的轴颈作为定 位基准，这样加工出的孔容易保证 主轴壁厚均匀。; 加工中检验 自动测量装置，作为辅助装置安装在机 这种检验方式???在不影响加工的情况下， 根据测量结果，主动地控制机床的工作过 程，如改变进给量，自动补偿刀具磨损， 自动退刀、停车等，使之适应加工条件的 变化，防止产生废品，故又称为主动检验。 主动检验属在线检测，即在设备运行， 生产不停顿的情况下，根据信号处理的基 本原理，掌握设备运行状况，对生产过程 进行预测预报及必要调整。在线检测在机 械制造中的应用越来越广。; 主轴检验。 单件小批生产中，尺寸精度一般用外径 千分尺检验； 大批大量生产时，常来用光滑极限量规 检验，长度大而精度高的工件可用比较仪 检验。 表面粗糙度可用粗糙度样板进行检验； 要求较高时则用光学显微镜或轮廓仪检验。 圆度误差可用千分尺测出的工件同一截 面内直径的最大差值之半来确定，也可用 干分表借助V 形铁来测量，若条件许可，可 用圆度仪检验。圆柱度误差通常用千分尺 测出同一轴向剖面内最大与最小值之差的 方法来确定。 × 主轴相互位置精度检验一般以轴两端顶 尖孔或工艺锥堵上的顶尖孔为定位基准， 在两支承轴颈上方分别用千分表测量。; 箱体零件的功用 箱体是机器的基础零件，它将机器中有 关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接 成一个整体，并使之保持正确的相互位 置，以传递转矩或改变转速来完成规定 的运动。; 轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度 定位销孔的精度与孔距精度 主要平面的精度 表面粗糙度; 箱 体 零 件 的 材 料 及 毛 坯 材 料 箱体零件常选用灰铸铁，摩托车的曲轴箱选用铝合金 作为曲轴箱的主体材料。 毛坯 一般采用铸件。因曲轴箱是大批大量生产，且毛 坯的形状复杂，故采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸 时铸成一体。压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利 于机械加工。 为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后 应安排人工时效。; 工 艺 过 程 分 析 先面后孔 粗精分开、先粗后精 粗基准的选择 一般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另一个相距 较远的孔作为粗基准，以保证孔加工时余量均匀。 精基准的选择 常以箱体零件的装配基准或专门加工的一面两孔定位。 使得基准统一。; 箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面， 一 般尽量集中在同一工序中加工，以减少装夹次数， 从而减少安装误差的影响，有利于保证其相互位 置精度要求。 合理安排时效处理 一般在毛坯铸造之后安排一次人工时效即可；对一 些高精度或形状特别复杂的箱体，应在粗加工之后 再安排一次人工时效，以消除粗加工产生的内应力， 保证箱体加工精度的稳定性。; 王 系