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长丝纺丝自动卷绕系统的设计 在专业化行业，通常将长夹丝纺织系统的卷绕设备称为卷绕机，包括自动和自动两个系列，以及不同规格的高速和低速丝绸、民用丝绸和工业丝绸。高速全自动卷绕头是集机械、电气为一体的高科技产品。1988年,日本帝人制机公司在北京国际纺机展览会上,首次展出了6头(同时卷绕6根丝)的全自动卷绕头。从1989年我国引进全自动卷绕头到2000年底止,国内化纤行业全自动卷绕头市场基本上由德国的巴马格公司,日本的帝人制机、村田、东丽公司和瑞士的立达公司所垄断。 1997年,中国纺织科学研究院启动了全自动高速卷绕头的研究工作,经过几年的努力,开发了不同规格的系列化产品,并迅速投放市场,打破了外国公司的垄断地位。卷绕头自控系统的研究是整个设备开发的重要环节。就电气技术本身来说,需要硬件与软件的有机结合。硬件(如变频器等),根据各公司的一般惯例,均采用知名厂家的成熟产品;软件,需要根据生产工艺的要求,独立自主地研究和开发。本文将根据BWA860T型全自动高速卷绕头自控系统的研发过程和实用效果,探讨变频器、工控机等硬件及配套软件在卷绕头的应用。 1 生产工艺及配套工具的要求 (1)满足工艺要求 满足纺丝工艺,是卷绕头开发的基本要求。纺丝工艺不仅要求卷绕头有一定的速度,还要求要有很高的速度精度,合适的卷绕角及卷绕角变化,良好的防叠丝系统,适宜的接触压力等,同时还要满足锦纶、涤纶等不同品种、不同规格纤维的需求。本文涉及的系统主要用于涤纶细旦(超细旦)生产工艺。 (2)精密卷绕与检测 为保证纤维的品质,在整个控制系统中,必须达到精密卷绕,以保证卷绕线速度的一致性。因此,精确的速度检测与信号处理关系到卷绕速度控制的成败。 (3)防叠和成型条件 通过对横动机构的特殊控制,防止产生叠丝等不良卷装现象,实现大卷装的良好成型,以保证纤维的品质及在后道工序中的顺利加工。 (4)可靠的切换动作 通过可编程控制器控制整个卷绕过程和卷绕自动切换过程,实现丝卷到一定直径自动更换新丝筒、连续不断的卷绕过程,以提高生产效率,降低生产消耗,减轻劳动强度。 2 施耐德风险控制系统 控制系统的系统框如图1所示。 卷绕头上共有4个电机,包括筒管卡头电机2个,横动电机1个,旋转盘电机1个。筒管卡头电机和横动电机采用施耐德变频器驱动。控制系统核心为工业计算机(IPC) IEC-822和施耐德可编程控制器(PLC)。人机界面通过上位机或触摸屏提供卷绕参数设定界面和现场参数监测界面。一台卷绕头的开关量输入点32个,开关输出点32个,脉冲量2个,各自配备相应的选择开关、接近开关、传感器、电磁阀和继电器等。 3 控制功能的实现 3.1 变压器频率的控制 筒管卡头电机由卡头变频器驱动。当纺丝速度达到6000 m/min时,筒管夹头电机初始转速将达到15 000 r/min以上,这时需要变频器工作在较高的频率下,随着卷装直径的增大,筒管夹头的转速要逐渐降低,以保持恒定的线速度,这就要求对变频器的频率进行精确控制。系统通过测定值与给定值的比较,精确计算控制变频器的给定,达到控制筒管夹头转速的目的。 3.2 横动变压器驱动 卷装成型是由横动电机驱动横动装置完成的。横动电机由横动变频器驱动,为防止叠丝,需在横动电机的速度控制中加入干扰波形,以避开叠丝点。为得到最优的成型效果,也可根据纺丝过程中丝饼直径的变化,自动改变横动速度。 3.3 盘问位置传感器 卷绕头中的转盘需进行速度和位置的控制。系统中PLC通过位置传感器判断转盘的实际位置。根据转盘的位置,确定转盘电机的启动和停止。同时,PLC根据转盘位置控制生头和切换过程中生头机构和尾丝机构的动作,完成生头和切换的整体动作。 4 旋转速度的控制 控制模型有下述模块构成。 (1)输入模块 输入生产要求的品种以及各项工艺参数。 由速度传感器和接近开关将各部件状态传入工控机IEC-822和P L C。 (3)速度控制模块 根据设定纺速和实测速度计算出卡头给定速度作为筒管卡头变频器输入,控制其卷绕速度。根据设定纺速和干扰范围,计算出横动速度作为横动变频器的输入,控制槽筒旋转速度,从而达到控制成型的目的。 (4) PLC逻辑控制模块 完成各部件的顺序逻辑控制。 (5)监控诊断模块 以检测模块为基础,将检测到的电气设备及受控环节的状态与系统参数库中的标准值比较,识别故障的发生位置,提出合理的纠错行动。 (6)信号的采集与转换模块 控制部分完成各部件速度信号、位置信号的采集、转换和运算,并与变频器通信,完成对电机速度的控制。 生头、运转和换筒时,各部件动作及安全保护装置的动作,由PLC上传到上位机显示,出现错误时,显示错误位置。 5 poy来源和产品质量 上述电气控制系统在BWA860T系列全自动卷绕头应用后,卷绕装置实现了控制全数字化,各项技术数据与进口的