主机厂供应商日常业绩考核规则.xlsVIP

供应商考核评分标准 供应商日常业绩考核表 ☆ 密别： (适用于零部件稳定供货阶段的供应商业绩考核) 分类 NO 考评项目 考评细则 评分值 说明事项 标准修改 汇总计算原则 质量能力（65分） ① 来料质量评分（25分） 进料允收率评分（20分） 99%≤采购产品检验批次合格率 20分 采购产品检验批次合格率=进料允收批次/进料总批次*100% 品质模块各工厂自行制定来料检验、上线不良等打分细则，在采购处备案，扣分部分“停线”判定依据与总装保持一致 取各厂进料允收批次累计/进料批次累计 95%≤采购产品检验批次合格率＜99% 15分 90%≤采购产品检验批次合格率＜95% 10分 85%≤采购产品检验批次合格率＜90% 5分 采购产品检验批次合格率＜85% 0分 包装异常及出货报告完整性评分（5分） 当月来料的包装均满足 包装要求及附带 要求的出货报告 5分 累计扣分次数并依照标准在品质总分上扣分 当月来料包装未达到 包装要求或者未附带 要求的出货报告的次数=1 3分 当月来料包装未达到 包装要求或者未附带 要求的出货报告的次数=2 1分 当月来料包装未达到 包装要求或者未附带 要求的出货报告的次数≥3 ② 制程质量评分（25分） 上线不良PPM值评分（25分） 上线不良PPM≤目标值 25分 上线不良PPM=（上线不良数/上线总数）*1000000 取各厂上线数量比率乘以各厂得分后相加 目标值＜上线不良PPM≤2*目标值 20分 2*目标值＜上线不良PPM≤3*目标值 15分 3*目标值＜上线不良PPM≤4*目标值 10分 4*目标值＜上线不良PPM≤5*目标值 上线不良PPM＞5*目标值 ③ 整改报告回复时效性及有效性（15分） 所有整改报告均按照 要求时间回复且对策有效 未按 要求时间回复整改报告或者对策无效次数=1 未按 要求时间回复整改报告或者对策无效次数=2 未按 要求时间回复整改报告或者对策无效次数≥3 ④ PPAP提交配合度（5分） 每出现一颗物料因供应商原因未按公司要求及时提交PPAP的在当月质量能力评分中扣5分 -5分/次 最多扣65分 取最大值 如发现供应商原因提交的PPAP资料有作假行为，则在当月质量能力评分全部扣完 -65分/次 ⑤ 售后质量评分（扣分） 客户投诉（总装或工程院投诉） 每出现一起客户投诉(包含总装线退)在当月质量能力评分中扣除5分 扣分不能超过质量能力得分即不能有负分 在品质总分上累计扣分 重大质量事故 每出现一起因供方原因造成的批量质量事故（在总装或者售后出现）当月质量能力评分全部扣完 -65分/次 供货能力（20分） 到货计划达成情况（到货时间、数量）（15分） 完全按照到货计划到货 15分 分值由10分提高到15分 累计扣分次数并依照标准在交付总分上扣分 未按到货计划到货次数=1 10分 未按到货计划到货次数=2 未按到货计划到货次数2 订单确认（2分） 订单均按约定时间确认 2分 扣分不能超过此项的总分，即订单确认项最多扣6分 分值由6分调整到2分 每出现一次未按约定时间确认（扣分） -1分/次 每出现一次订单不确认（扣分） -2分/次 不良品处理时效（3分） 按照规定流程操作，问题发生后能即刻处理 分值由4分调整到3分 不良品得到处理，处理失效超出流程规定，但未对生产、库存造成影响 不按流程操作，未处理，或遭到生产、仓库投诉 生产线停线（扣分） 但凡因供应商断料造成生产线停线则供货能力该项评分为0 -20分 最多扣20分 增加一项扣分项 超额运费（扣分） 但凡因供应商原因造成工厂有超额运费产生，每次扣5分 ⑥ 供需协同配合度（扣分项） 配合度良好 配合度一般 -3分/次 配合度差 -5分/次 服务能力(15分) 新版《供货质量协议》签订情况（5分） 已签订 保持不变 未签订 质量索赔处理配合度（10分） 供方原因产生的质量索赔，供方积极配合处理 供方原因产生的质量索赔，在不少于3次沟通后，供方才处理 供方原因产生的质量索赔，经多次沟通后，仍不履行赔偿责任 备注： 各部门扣分不能超过所分配单项分最大值，即各部门所分配的分扣完为止，不能有负分。 重大质量事故（即公司定义的批量质量事故）：在总装或者售后出现同类质量问题的车副≥50车副。 供应商整改报告回复时间若没有特别要求，一般是国内供应商三个工作日之内、国外供应商五个工作日之内 流动路线：各考核部门→品保部 保存单位：品保部 保存期限：3年 表码：FM-WI-16-D15F08-01-0001-04A 品质协会(www.PinZ)@wukangde分享