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基于计算机编程的测试系统的设计与实现 0 抽象与简化的运用 电机测试是由电机诞生的。随着电机容量的增加和类型的增加，电机测试的内容变得更加复杂和多样。电机测试平台的出现把复杂的测试过程加以抽象和简化, 作为电机测试平台的“灵魂”, 电机测试系统实现了把实际的具体试验过程抽象成简单的按钮操作流程。因此测试系统设计的合理与否在很大程度上决定了电机测试平台的整体表现。 1 电机测试系统 电机测试技术主要研究电机各种特征及参数的测量原理和方法, 包括电机的工作特性、机械特性、热、声、磁场、电量及电参数的测量, 误差分析和试验数据处理。电机测试系统就是集成了电机测试技术的能适用于某些电机类型的测试系统。随着近几年新技术的普及运用, 各种新型的电机测试系统也大量出现。这些新型的测试系统以小型化、自动化、网络化为特征, 使得在执行1项任务时, 人工的操作量达到最少, 从而错误操作也降到了最少。但这些测试系统只能针对某一类型的某一个比较小的容量范围内的电机。当面对的电机类型较多、容量范围比较大的时候, 这些专门的测试系统就显得力不从心。而大型的电机测试平台, 由于要求各有千秋, 所以都要针对实际的使用情况, 做专门的设计。 2 模拟式和数字技术的应用发展概况 文章所讨论的电机测试系统的设计是来自某钢铁厂的电机仪表检修中心的电机与变压器测试平台的数字化改造。这个测试平台建于20世纪70～80年代, 从操作面板上的按钮到用于显示试验数据的电表都是那时流行的模拟式, 虽然模拟量有显示精确, 反应迅速的特点, 但是操作起来非常的麻烦, 而且人工难以对转瞬即逝的信号做出正确而及时的反应, 在这种情况下操作人员工作强度大, 效率低, 数据也不容易被准确地记录下来, 因此利用近10年来迅猛发展起来的数字技术和网络技术改造原有的测试平台, 成了这些问题的一个较好解决方案。 2.1 测试系统的搭建 此次改造的目的就是要提高生产效率, 减轻操作人员的工作强度。在借鉴了现有工业现场普遍采用的自动化和网络化技术, 并考虑到测试平台实际的情况之后, 电机测试系统的整体设计如图1所示。 这个框架中, 工作站1～7是替代原来的操作面板, 另外的都是在本次的改造中新增加的数字化和网络化设备, 包括数字式的电参数仪表、PLC、由PLC控制的试验设备、用于组建网络的交换机、专用的通讯板卡以及提供通讯服务的专门的计算机等。由PLC作为整个系统下层的控制中心是基于PLC在很多实际的工程项目中表现出来的运行稳定、故障率低等特点。使用PLC和人机界面组成的数据采集系统已经由欧阳三秦等人做了前期有益的探索。 参考步进电机控制系统方面的设计经验以及对PLC在开放式数控机床改造中碰到的实际问题的思考, 同时还考虑到此测试平台需要测试的电机类别和容量, 以及测试平台原有的设备, 我们设计的电机测试系统可以进行以下几种类型的试验: 1) 交流电机试验 50 kVA-1, 50 kVA-2, 150 kVA, 1 000 kVA; 2) 直流电机试验 220 V, 440 V, 600 V; 3) 变频电机试验 55 kW, 400 kW; 4) 感应耐压试验 200 Hz。 2.2 plc的硬件框架 前面提到了, 系统改造时新加入了一些设备, 同时也保留了一些老的设备, 因此, 整个系统中由PLC直接控制的电气设备如图2所示。 其中4台MM42O变频器用来控制变压器;2台SIMOVERT变频器用来测试不同的容量级别的变频电机, 容量分别是55 kW和400 kW;1台6RA70系列的直流调速器用来测试电枢电压不大于600 V、励磁电流不大于20 A的直流电机;发电机组用于变压器试验。 由于需要控制的器件比较多, 任务比较繁重, 同时还需要考虑到稳定性、反应速度、兼容性以及易于维护以及等方面的因素, 因此我们选择了西门子的S7-300系列的315-2DP (其用户程序存储容量可达128 k, 逻辑指令执行时间可达0.2 μs, 数据运算执行时间可达3 μs) 作为底层的控制中心。另外, 还选择了用于和计算机上的板卡进行通信用的模块CP343-5, 5个DI模块-SM321, 5个DO模块-SM322, 2个AO模块-SM332, 电源模块PS307以及机架间通信用的模块IM365。 整个控制系统以电机的类别和容量为依据分成了10个试验项目, 对应为10套试验装置, 每套试验装置都有其自己的控制回路, 所以整个PLC程序在总体上按照上述的格局分割成了10个主函数, 每个函数都由其各自的独立信号来触发, 这10个主函数对应于10个控制回路。当然, 这10个函数并不是完全独立的, 如, 交流50 kVA-1和50 kVA-2的控制回路之间就有一些交叉的地方。因此, 可以得到PLC控制系统的整体框架,