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铝电解过程中槽电压与电流密度的关系

0下、在较低的极距t

在中国的铝厂采用电子计算机控制电压生产，从表面上看，它是一个控制槽电压的家庭电气，而从本质上控制槽电压的极距。当极距稳定时，电解槽获得稳定的热量，电解槽在所期望的温度下、在较低的极距（即槽电压）和更高的电流率下电流，以尽量减少电耗。

目前普遍采用的数学模型是:

此模型把反电动势取为常数,而实际上电解槽反电动势值在1.4—1.8V,因此,它有以下不足:

①由于把不同E反的电解槽控制为相同值,就有可能使某些电解槽的极距过低,而另一些则过高.在极距较低的电解槽,将影响电流效率.

②由于没有考虑到电流密度对E反的影响,当电流突然变化时,就容易误动作.

③不能预报和控制阳极效应.

④不能预测氧化铝浓度,以指导生产.

因此,研究更合理的模型,无论对提高电解槽控制水平,还是开发已装备的计算机功能都是必要的.

1数据分析与极距的关系

槽电压与电流密度的关系,如图1所示,

式(1)中,Ro为电解质欧姆电位降;Re为除电解质之外的总电阻;E反为电解过程中反电动势或称极化电动势.实际生产中,Re,E反都有诸多的影响因素.

如果考虑到一级近似,则电解质电阻正比于极距:

式(2)中,ρ为电解质比电阻;A为阳极面积;ha为阳极表面水平;hm为阴极表面水平;α为水平由流影响因素;其值与面水平;α为水平电流影响因素,其值与电解质深度有关。电解质越深,α值越小,一般为0.85—0.95.i,A/cm2图1槽电压与电流密度的关系1—碳阳极的反电动势;2—碳阳极时的槽电压;3—铂阳极的反电动势;4—铂阳极时的槽电压.

在生产中,阳极消耗和铝液生长速度是不同的,因此极距总在变化.当铝液增加到一定水平时,就要出铝作业.极距变化可以用式(3)表示.

式中,i为电流密度;R为气体常数;P为反应级数;n为反应所涉及的电子数;i0为交换电流密度;ic为临界电流密度;为理论分解电压,它是温度和氧化铝浓度的函数。由反应

的自由能来计算.

式中α为活度.除Al2O3之外,其它各反应物和生成物的活度均可假设为1.Rolin和沈时英曾证明,氧化铝活度可由电解质中氧化铝浓度与饱和氧化铝浓度之比求出:

在生产条件下,浓差极化影响很小,i0及其有关项也可以认为是定值,阳极移动和阳极消耗内容也是相同的;阳极消耗和铝液增长之差,可以看作是极距的变化,即电解质欧姆电压降的变化.这样式(9)可简化为:

式中为欧姆电阻之和;为出铝而引起槽电压的变化;为由阳极棒转接而引起的电压变化,如果是预焙阳极电解槽,则无此项影响.

在式中同时考虑了氧化铝浓度和电流密度变化对反电动势的影响.

由上述分析可知,正常生产时的槽电压及其变化可由式(1),式(9)或(10)表示.其中式(1)为基本式,(9)为完整式,(10)为简化式.

2反电动势测量

工业生产中,电解槽反电动势一般在1.4—1.8V之间,即使是同一系列,其值也彼此不同.在同一台电解槽上的两个加工之间,反电动势也在0—0.2V之间变化.如果把E反设为常值,又必须保持相同的电压,则E反较高的电解槽由于压低了极距而降低了电流效率.因此,要保持槽中稳定的热平衡,就要测量E反,然后计算槽电阻,再控制恒定的极距,这些是计算机控制电解槽的关键.

在工业电解槽上连续测量反电动势作为计算机控制的一次信号,目前尚有一定困难.可采用如下5种方法:

①断电法.此法测量反电动势原理如图2所示.由于此法设备简单,能较好地扣除欧姆电压降,故实验中经常采用.工业电解槽通过电流常常是105A,如果突然断电,就会对生产和电网产生巨大的影响,故不宜采用此法.如果由于其它原因停电,则应抓住机会测量电解槽的反电动势.

②扫描参比法.反电动势由理论分解电压、阳极过电压和阴极过电压组成.

严格地说,采用参比电极测量电动势,实际上已不是电解过程的“E反”,而是扣除阴极(或阳极)过电压值的电动势.但是由于铝电解中阴极过电压只有40—80mV,各电解槽相差不多,所以采用铝参比电极测量结果与实际相差很小,故近似为E反.采用此法测量E反,关键在于准确测量和扣除研究电极与参比电极之间的欧姆电位降.这是采用“扫描”的目的,详见文献和此法改良意见.

③纹波法.此法在实验室中已多有应用,并成功地应用到四氯化钛的工业电解中.

当叠加交流的直流电或带有交流谐波的直流电通过电解槽时,有:

纹波法如图3所示.此法在理论上是严格的,实验室应用较为方便.在工业上应用却有一些实际困难,其原因有三个:一是工业电解槽相数较多,输出电压较高,交流谐波份数较少,难于检测;二是如果向电解槽叠加交流电源,由于槽电阻较小,则信号发生器的功率必然很大;三是由于电解槽磁场较强,检测较小的交流信号时,易带进较大的误差.文献试图采用此法测量铝电解槽的E反,均未获得成功.

④统计回归法.此