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陶瓷窑炉断面温差的红外热成像测试技术

1辊道窑内的温度场分布

除了炉本身的结构外，陶瓷炉的温度分布主要受驱动装置的布局、冷却风和炉内框架的加热系统以及炉内框架的码放形式等因素的影响。而烧成带内横向纵向的温度分布主要是由火焰的温度场所决定的,火焰的温度场则完全由烧嘴的型式、燃料种类、燃油(气)管道的压力、一次风二次风的大小及其温度等所决定。故要弄清窑内的温度场分布,关键要弄清喷枪燃烧所产生的火焰温度场的分布,包括火焰影响的长度和宽度、火焰中各点的温度分布等。

辊道窑是一种较先进的连续式窑炉,大多数人都认为辊道窑内的温度在同一断面内是较均匀的。但随着窑炉宽度愈来愈大,达3.7米甚至更宽。故窑宽的增加无疑恶化了同一水平面上沿窑宽方向上温度分布的均匀性。生产实践也表明,同一排制品,甚至同一块大件制品的色差、变形、大小头等现象较多出现。这便是同一断面上温差所引起的。为了揭示温度分布情况,我们应用红外热成像测温技术及温差测试系统进行了有关的研究工作。

2燃烧火焰的热图像分析

建立1∶1辊道窑窑体火焰模型,喷枪型式为B型低压燃油喷枪。利用红外热成像测试技术,测试了不同的条件下喷枪喷出燃油燃烧的火焰形状、大小及火焰中各点的温度分布。从计算机中的热图像分析可知:火焰中心点的温度一般比边缘的温度要高50～100℃。利用统计法分析火焰中等温带分布可知,一般火焰中心部份(高温区)约占10%左右,中间层温度(中温区)占20%左右,最外层温度(低温区)约占27%左右,中心与最外层温差约30～50℃。

2.1燃烧空间的大小是以

从火焰的红外热像图分析实测火焰形状可知,本实验的火焰形状的直径在90～100mm之间,影响的范围在400mm左右,即火焰的影响范围大概是其直径的5～7倍。可见火焰的燃烧空间不是很大。在这样的空间内必须尽量使其在保证烧成气氛条件下燃烧完全,故必须在烧嘴之间有一定的间距,烧嘴布设太近也会增加烧嘴间的相互影响,给温度的检测及调节带来困难。故考虑对称性,烧嘴的合适布设最短间距应在0.8m以上,一般工厂在烧成带布设烧嘴的距离约1米左右是合适的。

2.2火焰长度的影响

随着生产发展的需要,窑炉的内宽越来越大。窑宽的增加,要保证窑内温度均匀,烧嘴的型式及火焰的长度是关键因素之一。从理论上讲,烧嘴的火焰刚好在窑中心线上相接触最好,如果火焰长度过短,将会造成窑中心部位的温度降低,窑内温差大;火焰过长,由于相互交叉则会使中心部位温度过高,同样会使温度不均匀。本实验所测试的火焰长度随油压增大而增加,最长在720mm左右。故其适用的窑宽应在1.2～1.5m之间,工厂实际设计的窑为1.5m是合理的。

2.3助燃风压及烧敞的操作方案

对于烧嘴的可调参数,一般为燃油压力、雾化风压和助燃风压。为了对比各因素的影响程度,设计了一个四因素三水平的正交试验。选用L9(34)正交表进行试验。结果表明影响烧嘴温度的大小顺序为:燃油压力→雾化风压→助燃风压,并找出了该种烧嘴最佳操作方案为A3C2D1,即燃油压力为0.7MPa,雾化风压为0.05MPa,助燃风压为150mmH2O。对于烧嘴布置的位置,从测试中也可以看出,烧嘴布置在辊棒下方的平均通道温度要高,原因是燃烧产生热气流向上扩散,易于使窑内温度均匀的缘故。而从热图像中所测试出的最高温度、最低温度、平均温度可看出,整体平均温差亦低于烧嘴布设在辊棒上方。

分析其温度响应时间亦发现,烧嘴布置位置不同时,各关键测温点的温度响应时间亦不同,烧嘴布设在辊棒上方时,上方的测温点响应时间较快,烧嘴布设在辊棒下方时,下方的测温点响应时间较快,所以当对某一烧嘴进行控制时,其检测点的选择应根据烧嘴的布设位置来确定。

2.4助燃风压对火焰长度的影响

按正交试验方案分别研究燃油压力、雾化风压及助燃风压对火焰长度及宽度的影响发现,燃油的压力对火焰的长度影响不很大(低压烧嘴,压力可调范围小),同样条件下,助燃风压对火焰长度影响最大,相互关系如图1所示。

由图1可见,火焰直径的变化与火焰长度变化趋势相反,即当火焰长度增加时,火焰的宽度则减少,当火焰长度减少时,火焰直径则增加。

2.5油气温度和助燃风压对co和o2浓度的影响

按工厂的常规安装方法,一个烧嘴在辊棒的下方,相对另一烧嘴在辊棒的上方。按所设计的正交表进行试验,所得结果与上述2.3基本相同。较佳的操作方案为A3C2D1,即燃油压力为0.7MPa,雾化风压为0.05MPa,助燃风压为150mmH2O,油压与窑内温度关系如图2所示。

由图2可见,随着油压上升,即耗油量增加,温度也在上升。它们之间的关系为曲线关系,当油压达到0.9MPa时达到最大值,过量的油会导致雾化不均匀或燃烧不完全,反而降低窑内温度。

在实验中还利用FQ-B型红外气体分析仪和DH-9型氧化锆氧分析仪,分别检测模型