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全行业核心问题是突破核心技术自主研发难关全行业在核心技术上落后发达国家约30年，自主研发基本路线是消化吸收再创新由自主研发到工程化、产业化难度大、投资大、周期长，风险大。全行业基本共识是：只有最大限度地集中全行业乃至全国的优势资源共同研发，才有可能以较小代价、在相对较短时间内取得成功。为此国家主管部门应尽快制定行业发展战略和配套政策需要建立良性的运行机制和管理体制来促进自主研发需要制定科学合理、可行性强的自主研发技术路线全行业要大力加强人才队伍培养外国重型燃机跨国企业已经掌握了大量核心技术（专利），自主研发就是获得独立知识产权、必须规避知识产权纠纷最近胡锦涛总书记亲自关心我国重型燃气轮机产业发展，中国科学院和中国工程院在深入调查研究的基础上，向党中央国务院建议：将重型燃气轮机自“十二五”开始列为国家重大专项予以实施我国重型燃气轮机行业即将进入新的发展阶段让我们在党中央、国务院的直接关怀和领导下齐心协力、攻坚克难、为突破和掌握重型燃气轮机核心技术并逐步实现工程化产业化而努力奋斗！结束语*2011第六届中国电工装备创新与发展论坛2011.08.13-14北京重型燃气轮机发展趋势清华大学蒋洪德提纲1当代重型燃气轮机基本状况2未来重型燃气轮机发展趋势3建国以来我国重型燃气轮机发展历程概述4结束语燃气轮机的战略地位空军/海军/民用航空核心动力装备分布式热电冷联供燃气-蒸汽联合循环电站IGCC电站全球发电量1/5来自燃气轮机与联合循环重型燃气轮机当代重型燃气轮机基本状况1939年BBC公司研制出世界第一台发电用重型燃气轮机（功率1.6MW，压比4，燃气温度550℃，效率17.3%）多级轴流压气机+单管燃烧室+多级轴流透平成为BBC/ABB/Siemens重型燃气轮机基本结构重型燃气轮机的诞生地：瑞士全球1MW以上发电用重型燃气轮机销售量（1978-2010年）总台数：约2.2万台总容量：约10.5亿千瓦发电量占全球约1/5日本福岛核电事故后全球重型燃机订货大幅度增加1950年2010年燃气温度700℃1600℃平均提高15℃/年压气机压缩比5-623-30单机功率4-6MW320-340MWNOx/CO不考虑10-25ppm单循环效率＜20%38-41%联合循环效率/ 58-61%目前已经形成以GE、MHI、Siemens、Alstom四家公司为代表的当代重型燃气轮机主流派技术和产品系列重型燃气轮机技术在过去六十年中的革命性进步重型燃气轮机关键技术高性能压气机与透平低污染/灵活燃料燃烧室先进高效热力循环与系统高温材料与特种加工工艺DCS控制系统可靠的结构与转子动力学设计多级轴流压气机级数：13-18大流量 600kg/s高压比 16-30高效率 ＞87%喘振裕度＞15%关键技术：气动热力设计、结构与强度设计、性能实验技术燃烧室多管-环形布置燃烧室是主流高工作温度：出口1400-1600℃低污染：NOX＜10-25ppm燃料适应性：天然气、燃油、中低热值燃气燃烧稳定性：任何运行工况下不产生熄火、爆震长寿命：检修间隔8000小时（1年）全寿命2.4万小时以上关键技术：干式低污染燃烧技术(扩散、预混、分级、催化燃烧)、冷却技术、结构与强度设计、全压全温试验技术干式低污染多喷嘴燃烧器气膜冷却火焰筒空气/蒸汽冷却多级轴流透平级数：3
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