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仓库管理制度

1、为保证生产部门顺利、有序的开展生产工作，加强库存物料管理、明确物品出、入库手续及流程，提高物品使用率，保证仓库安全，特制定以下管理制度。

2、范围：因生产、销售所需而储存的各种物料，原材料、半成品和产成品。

3、职责：

仓库保管员负责物资入、出库及贮存的管理；生产人员负责对进货物资的编码、计划需求量等信息进行签字确认。

检验部负责库存物资的质量确认。

4、程序：

物品入库管理

所有物品购入、退回、测试、样品、借用、归还及生产完工成品等，均应经质量部检验合格后入库。

仓库保管员凭物料采购清单，核对实物与“送货单”的编码、名称、数量、标识、是否一致，包装是否规范，由收货人员最终签字确认。

若实物数量小于“送货单”上的数量，仓库保管员应经采购员或上工序工厂送货员认可签字后按实收数量在“送货单”上签收，对于小包装实物，由仓库保管员抽取1-3包核对数量，如有缺陷，按所抽查的实际数量对该批实物进行签收。

若实物数量大于“送货单”上数量5%范围内，仓库保管员经采购人员签字认可后按实收数签收；若实物数量大于“送货单”上数量超过5%，仓库保管员按“送货单”上数量接收，多余部分退回供方。

仓库收货员在送货单上确认、签字后，将物品移送至检验部，检验部开具检验单给仓库保管员，经检验合格的产品，检验员在系统上录入合格数量，并由仓库管理员在系统上入库，如检验为不合格产品，则暂时移送至仓库，并通知供货商取回。

根据本企业库存管理要求，在保证库存数量安全最低线的同时，对供方物资，坚持“用多少入多少”的原则，入库时应凭检验合格（用）的凭证和物资领用凭证。

仓管根据系统里的生产单，配备好相应的生产物料，并将物料清单贴上条码扫描出库。由车间负责人接受出库物料，并对该物料后续的分配、安装、保存负全责。

产品全部完工后，经检测合格后，由仓管人员核对扫描入库

退货物资的管理：对需退货的仓库物资，应凭批准的“不合格品通知单”经相关部门签署意见后，由仓库办理退货，退货物资应由仓库及时清点数量。具体按《物资出厂管理制度》执行。

物资的贮存管理

按现有仓库面积，规划平面图，分别按料号次序摆放，并将各物品型号、规格用标签纸列示于物品前，各项物品对应陈列其后。

未经检验的物品，摆放在指定区域；检验合格的物品，及时入库贮存；换货、报损的物品，区分存放，并单独记账。

物资的贮存应保证零件不着地，不可超高、压线、倒置、重压，其堆叠高度以不压坏包装箱、不压伤零件、便于存取为原则。一般非金属件纸箱包装其堆叠高度一般不超过2.5米，金属件纸箱包装堆叠高度一般不超过1.5米，木箱包装不超过2米。物品贮放，庞大、

笨重物品放下方；轻便、小件物品放上方。配套物品应成套存放，以防混乱。物品堆放不宜过于紧密，保留间隙及库房进出通道顺畅。

遵循7S原则（整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全、节约）。禁潮物品应做好防潮措施，保持适宜的仓贮温、湿度条件：易燃、易爆、易腐蚀的物品应分开贮存，并加以明显的警告标识。

零部件的最低储备量不低于一日库的标准，最高储备量以生产计划为准；小件不超过1周计划用量，特殊情况由采购部提出，报生产部审批。

仓库保管员每月自查帐、卡、物，月底编制“物资收、拨、存报表”，一式五份，分别报财务、采购、生产部门和仓库主任，自己存根一份。报表编制应真实准确、清晰，零部件名称、图号应与技术文件相一致。

年度盘点：仓库、财务会同生产等有关部门组成盘点小组，每年6月和12月对所有物资进行清仓盘点，并填写“实物盘存表”。

物料出库，成品发货管理

物料出库：

套料发放应附《生产通知单》或《生产计划单》和（套料清单），仓库人员按单的紧急程度及时发料。

成品发货

发货通知单必须经生产主管，签字批准审批后、仓库人员复核上述手续后方可发货。

所有物品发货由仓库人员负责发出、跟踪至用户手中，并负责跟货运公司核对相关货运资料，发货所产生的费用由相关部门承担。

生产、维修、开发及相关人员：领用物品应办理《物料申领单》；合同出货应办理《成品出库单》；上述均为一式三联，第一联仓库存档，第二联交财务入账，第三联由经办人存档。

仓库人员严格按照发货单上拟定的日期组织物品出库，并遵循先进先出的原则，物品上标有生产流水号应记入物料卡，以防止领出物品的随意调换；物品不全应及时通知相关部门人员。

物品发货：必须检查物品的性能、外观及附件，各项无误后，并经质量部人员在相关单据确认后，由仓库人员发货。

物料报废

物料报废原因仓库

变质的（生锈、霉变、虫啃、鼠咬等）；

超过使用寿命的；

已不再使用的；

在承担运输中损坏的。生产部门

因无法维修或无维修价值的；

生产过程中损坏的。

已购买，但开发、销售、生产更改滞后，经协调无法退回的；

己购物品，在生产时发现为不良，经采购人员与