设备综合效率OEE实战01——管理篇课件.pptVIP

OEE数据记录填写必须如实的填写每个时间段各项损失时间.并每日进行汇总OEE雷达图（RadarChart）制订日期①②④③⑤⑥⑦⑧⑨⑩?????速度损失瞬时小中断损失不合格品损失准备作业故障损失损失设备OEE低下的分析设备综合效率责任分析表LOSS项目详细内容中高层的责任基层管理责任员工责任LOSS项目时间（分）备注外出、迟到、早退整理、整顿、清扫.，点检自制品及外购部品短缺测量仪器修理高层管理的责任（）%故障停止（机械/工具/电器）中层管理的责任（）%计划停止LOSS运转停止型号、颜色、模具变更性能降低，速度低下速度中层、基层（）%空转、瞬间停止（10分为界）不良中层责任（）%员工责任（）%自制部品加工不良再作业（部品、在库、其他）加工次品（不良、其他）初期收率低下设备综合效率时间运转率良品率性能运转率生产作业时间负荷时间计划停止运转时间纯运转时间速度损失良品加工时间运转停止不良加工区分分析日期：2005年3月T.T（时）综合效率前月实绩本月计划本月实绩差异生产计划规定的休息时间参加会议培训、消防演习资材盘点、新品试作动力设施原因引起设备停止质量问题解决消防演习、健康检查夹具刀具之交换、调整外购品/外加工存储及搬运不良OEE计算的困惑和误区? 现场数据收集困难，一线员工生产压力大，没时间，增加工作量，应付和造假；? 只有笼统的改善目标，缺少细致的统计数据和专门的攻关小组；? 总想对全企业设备设定统一的统计标准；? 单纯追求OEE值，把OEE作为考核指标；? 对生产损失环节认识不清，对影响OEE的关键环节认识不清。如果把OEE用于考核，则有它的局限性OEE是一个基于设备模型的指标，有以下局限：1.人员考核，尤其是准直接作业人员未纳入考核；2.对于自动化程度低，或加工/装配过程中手工作业较多的作业方式，在TPM实践中如单纯以OEE作为主要衡量指标，由于设备因素的弱化，因而OEE显得片面；3.即使在加工/装配过程中自动化程度较高，但如备料/喂料、工序间搬运、下料及包装要投入较多人工作业的情况下，OEE也会脱离作为衡量综合效率指标的有效性；4.对设备利用率较低的生产作业，OEE的有效性也会削弱；5.OEE批标不能有效衡量投资回报，可能在实践中忽视制造技术进步的作用。使用OEE时的注意事项1.OEE要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义。2.OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能孤立使用，否则将造成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品。3.OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间。!4.我们做OEE不是为了在数字和报表中体现我们的OEE达到了多么要的水平，如果OEE超过了100%，那就说明我们的理论循环时间设置偏大（亦即单位时间里的理论产量设置偏低），要么就是我们在负荷运行（透支设备的未来水平）。而这两种情况当然是要不得的。四、附录 OEE计算及分析流程流 程内 容备 注对象设备(生产线)设定*设备(生产线)范围区分·对设备现象计算方法及原则的确定获取天(周、月、季度、年)数据*生产型号类别理论C/T确定*合格品数量的采取基准*损失标准确定*对不同的设备采用适当的模式初步预估·OEE管理用语整理参考·各部门制订相应计算OEE和TEEP*时间概念的确定(模式依据设备权重(%))的计算统计表对计算结果进行分析*分析(损失项目按类别整理)·设备综合效率确立对策进行改善*问题点的对策–改善(由公司TnPM推进部门通报)电子元器件企业的时间归类计划停机损设备定期维护；开会，培训；清洁设备；节假日；盘点；失生产计划不饱和；计划性预防维修；生产调整或安排不合理；工艺维护；非设备因素停机待料；人员临时请假导致的人手不够停机；电、气、水停机损失等动力条件异常；人员中午午餐时间；其它工序能力不足；错峰限电；电源功率不够；材料质量问题；维修停机对比检查；新设备安装，区域停机；材料，辅料供应