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机电一体化实训操作系统使用说明

一、本系统的基本配置

共计八站，每站中的控制核心为S7-200PLC，配上不同的机械装置，完成将工作从库中取出、检验、加工、分捡入库等功能。

二、送电和检查顺序

1、送电

在系统未送电之前，首先检查系统的接线，各个传感器的位置信号与原理图是否相同，然后检查直流电动机的转向与所在的工作环节的机械位置是否匹配。例如：第八站中的分捡小车，如果按原理图中接线K24（PLC输出电Q0.1）为让小车向左行驶，应当首先把小车放在安全位置，防止电机方向不对导致的损坏，如果接线都完全正确后，可以给各站送电。送电之前把各站的操作开关都放在安全位置（手动、停止），然后把PLC的拉机开关放在“STOP”位置，送PLC的AC220V交流电源，然后送DC24V直流电源，但此时千万不要运行PLC。

2、送电后的检查（非常重要）

检查各站的传感器的信号都正常与否。按照原理图分站检查PLC输入点。

第一站：初始位置应当在推出送料位置。此时前极限，及料板有料信号应当有，以及库中有工作信号也有。

第二站：初始位置应当在左侧准备抓料位置。此时摆缸左极限有信号。

第三站：初始位置在低位，推料收回位置，中位支撑缸在收回状态。此时托盘低位，推料收回信号，有信号。

第四站：初始位置在送料位置或接料位置。因为本站是对称形状，所以此时在送料位置信号或者在复位位置，有信号。

第五站：初始位置为机械手在左侧、高位、松开状态。此时机械手在左侧信号，机械手在高位，有信号。

第六站：初始位置处于拉缸复位，钻机高位停止状态。此时钻机高位信号拉缸释放位置，有信号。第七站：初始位置处于旋臂在右侧、低位、吸盘释放状态。此时旋臂在右侧，在低位，有信号。第八站：初始位置小车在接料位，推料收回位置，而且仓库没有满。所以此时小车接料位置，推

料收回，有信号。

3、送气：送气以后各站不应改变初始状态。如果有变化，调整气路重新使各站复位。三、分站及联合运行

在送电检查，都没有问题的情况下，可以进行各站的操作，但是操作时要按照先独立手动单步，独立手动单循环，从后边第八站逐步向前站联合，最后整个8站同时联合的原则试验。

第一站和第二站之间由于机械相连，所以特别要注意不要使第一站连续推料，以及第二站复

原时无料可压的现象。

A、单站、手动单步操作（前提是电、气、检查正常）顺序条件：1）机械气路满足条件。

各站都在复位位置。

选择手动、停止。

每按下一次单步钮，系统会完成一步分解动作。根据各站不同情况按的次数有所不同。

如果中间出现问题，可以用复位钮进行复位操作。

紧急情况可以采取断电或者复位操作来避免机械事故。

出现事故重新工作之前，请检查是否在复位位置。B、单站手动单循环操作（前提是单步正常）

机械、气路满足条件

各站在复位位置

选择手动、停止

选择气动，系统会按照工作顺序进行一个循环，需要再启动时，必须先选择停止，然后再启动。

同A。

同A。

同A。

C、从后站向前站逐站联合（前提是分站单循环正常）1）同A

同A

同A

例如：七、八站联合

a、第八站选择“自动”

b、第八站选择“启动”

c、第七站选择“手动、停止”

d、按B项来操作第七站，此时七、八两站联合工作。

e、如需停止单站时，首先选择各站的停止然后再选择手动

f、如果实验结束，首先停七站，再停八站

特别情况同A的5）、6）、7）

以上述步骤可以把各站之间的关系、位置、信号都检验完毕。D、八站联合（前提是逐站联合正常）

同A

同A

同A

从第八站开始（选择“自动”、然后“启动”－第七站－第六站－第五站－第四站－第三站－第二站

操作第一站，手动－“启动”，从1－8完成一个工件的运输，重新启动第一站，再进行一次运输。

操作第一站，“自动”，然后“启动”，这时工件从第一站到第八站传送完毕后，第一站转到信号连续出料。如果出料中有不合格工件，第三站推出后，第一站也会继续推料。

如果需要停止时，先停第一站，再停第二站，停三、四、五、六、七、八站

紧急情况同A的（5）、（6）、（7）

重新启动时从D的(1)重新开始。

另外，在单步和单循环时，特别要注意在各站工作时监控各站的传感器的状态，因为在各个分解动作的过程中的不同位置，信号不正常，可能会使其停止不前，或者动作顺序混乱！！