塑胶产品色差培训课件.pptx

塑胶产品色差培训课件

目录色差基本概念与原理塑胶产品色差检测方法与标准塑胶产品色差原因分析塑胶产品色差控制策略与措施塑胶产品色差案例分析总结与展望CONTENTS

01色差基本概念与原理CHAPTER

色差是指同一颜色在不同条件或不同观察者下呈现出的颜色差异。色差定义色差的产生原因多种多样，包括光源、观察角度、背景色、样品大小、颜色记忆等因素。产生原因色差定义及产生原因

色彩三要素色彩的三个基本要素是色相、明度和饱和度。与色差关系色彩三要素的变化都会导致色差的产生。例如，色相的变化会使颜色呈现出不同的色调；明度的变化会使颜色呈现出不同的明暗程度；饱和度的变化会使颜色呈现出不同的鲜艳度。色彩三要素与色差关系

批次内色差批次间色差老化色差沾色色差塑胶产品常见色差类一批次内的塑胶产品颜色不一致，通常是由于原料、工艺或生产过程中的波动引起的。不同批次间的塑胶产品颜色不一致，通常是由于原料、工艺或生产环境的变化引起的。塑胶产品在使用过程中因受光、热、氧等环境因素的影响而发生的颜色变化。塑胶产品与其他物质接触后发生的颜色变化，如沾染了其他颜色或污染物。

02塑胶产品色差检测方法与标准CHAPTER

在标准光源下，以45度角观察产品表面，注意避免反光和阴影的干扰。观察角度和光源色差判断局限性对比标准样品和待测样品，观察颜色是否一致，注意色相、明度和饱和度的差异。目测法受观察者主观因素影响较大，易产生误判，仅适用于色差明显的样品。030201目测法

利用色差计或分光测色仪等仪器，测量标准样品和待测样品的颜色参数，如L*a*b*值或ΔE值等。测量原理校准仪器，放置标准样品和待测样品，进行测量并记录数据。操作步骤仪器测量法客观、准确度高，可消除人为误差，但仪器成本较高，操作相对复杂。优缺点仪器测量法

标准比对法标准制定根据行业标准或企业标准，制定塑胶产品颜色允许偏差范围。比对方法将待测样品与标准样品进行比对，判断其颜色偏差是否在允许范围内。注意事项确保比对环境光源、观察角度等与标准制定时一致，避免因条件不同而产生误判。

03塑胶产品色差原因分析CHAPTER

不同批次的塑胶原料在颜色、成分等方面可能存在微小差异，导致最终产品出现色差。原材料批次差异塑胶原料在长时间储存或不良环境下可能发生老化，影响其色泽和稳定性。原材料老化原料在运输、储存过程中可能受到污染，如混入杂质、水分等，导致产品颜色不均。原材料污染原材料因素

压力控制不当注射成型等工艺中，压力控制不当可能影响塑胶的流动性和填充效果，从而导致色差。温度控制不当塑胶加工过程中，温度控制对产品颜色有很大影响。温度过高或过低都可能导致产品颜色发生变化。模具设计不合理模具设计不合理可能导致塑胶在模具内的流动不均匀，造成产品颜色分布不均。生产工艺因素

湿度影响湿度变化可能对塑胶产品的颜色产生影响，特别是在潮湿环境下，塑胶可能吸收水分导致颜色变浅。温度影响环境温度的变化也可能影响塑胶产品的颜色稳定性。高温环境下，塑胶可能发生热氧化反应，导致颜色发黄或变深。光线影响不同光线条件下，塑胶产品的颜色表现可能有所不同。例如，室内和室外光线差异可能导致产品颜色视觉上的差异。环境因素

04塑胶产品色差控制策略与措施CHAPTER

03建立原材料颜色数据库对不同批次、不同供应商的原材料颜色进行记录，以便后续生产过程中的颜色匹配。01选用高品质原材料优先选用颜色稳定、色牢度高的塑胶原材料，从源头控制色差。02严格检验原材料对每批进货的原材料进行严格的颜色检验，确保原材料颜色的一致性。原材料选择与检验

控制生产温度和时间合理控制生产过程中的温度和时间，避免过高或过低的温度以及过长或过短的生产时间对塑胶产品颜色的影响。加强生产过程中的颜色监控在生产过程中定期抽样检查塑胶产品的颜色，及时发现并处理颜色偏差问题。优化配色工艺通过精确的配色设备和专业的配色技术，实现塑胶产品的精确配色。生产工艺优化与监控

123确保生产环境的光照条件稳定且符合标准，避免光照对塑胶产品颜色的影响。控制生产环境的光照条件保持生产环境的温度和湿度稳定，避免温度和湿度的变化对塑胶产品颜色的影响。控制生产环境的温度和湿度定期清理生产环境，减少粉尘和杂质对塑胶产品颜色的影响。减少生产环境中的粉尘和杂质环境因素控制与改善

05塑胶产品色差案例分析CHAPTER

某品牌手机外壳在生产过程中出现了明显的色差问题，同一批次的产品颜色深浅不一，严重影响了产品的外观质量。问题描述经过调查，发现色差问题主要是由于原材料批次不同、生产工艺参数不稳定以及生产环境温湿度变化等因素导致的。原因分析针对这一问题，厂家采取了统一原材料批次、优化生产工艺参数以及控制生产环境温湿度等措施，成功解决了手机外壳的色差问题。解决方案案例一：某品牌手机外壳色差问题

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