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转炉炼钢终点准动态控制系统研究的开题报告

开题报告

题目：转炉炼钢终点准动态控制系统研究

一、选题背景

转炉炼钢是目前最主要的钢铁生产过程之一，其炉渣的基本性质（主要是氧化物含量）直接影响钢水质量。传统的终点控制方式主要依靠人工经验和设备的定位精度，无法达到高精度的控制效果。近年来，随着自动化技术的不断提高，越来越多的工业过程控制开始采用精确的动态控制方法，转炉炼钢终点控制也应向此方向发展，以提高钢水质量、降低成本。

二、研究内容

本论文研究的是转炉炼钢终点准动态控制系统，目标是实现自动化控制、降低人为误差，提高钢水质量和生产效率。主要包括以下内容：

1.调查当前转炉炼钢终点控制的现状和存在的问题，分析传统方法的局限性和不足之处；

2.研究传感器的选择和位置安排，采用光纤测温技术、超声波检测技术等高精度传感器，获取炉内温度、炉底深度、氧气吹入量等实时数据；

3.建立动态数学模型，主要考虑炉内炉渣中氧化物含量与钢水质量之间的关系，根据实时数据预测炉终点，确定最佳的脱氧方式；

4.设计控制算法，采用模型预测控制（MPC）等高级控制方法，实现对炉内参数的在线控制，确保钢水质量的稳定性和优良性；

5.编写软件程序，将控制算法集成到自动控制系统中，实现计算机自动控制，提高生产效率和控制精度。

三、研究意义

转炉炼钢是钢铁生产过程中重要的环节，产品质量直接关系到国民经济的发展和国家安全。将动态控制方法引入转炉炼钢终点控制领域，不仅可以提高钢水质量、减少工人操作误差，还可以提高生产效率、降低生产成本，具有重要的理论和应用价值。

四、研究方法和步骤

1.文献查阅，调查已有的转炉炼钢终点控制方案和方法，分析其优缺点；

2.采集实际生产数据，对传感器信号进行处理与校准，并计算出炉内温度、深度、氧气吹入量等重要参数；

3.建立动态数学模型，采用多元回归方法，分析氧化物含量与钢水质量之间的关系；

4.设计控制算法，采用MPC等高级控制方法，将模型数据转化为可控制行动策略，实现对炉内参数的在线控制；

5.编写软件程序，将控制算法集成到自动控制系统中，实现计算机自动控制。

五、进度安排

1.第1-2个月：文献调研，设计实验方案；

2.第3-4个月：传感器数据采集与处理；

3.第5-7个月：建立动态数学模型；

4.第8-10个月：设计控制算法；

5.第11-12个月：软件程序编写与综合实验。

六、可行性分析

本论文研究的内容为现代化自动化控制技术在炼钢工业中的应用，其理论研究已相对完善，实践应用也已在多个领域得到验证。传感器技术基础较好，控制算法设计也已经有成熟的方法，软件程序编写也在多个领域得到成功应用，可行性较强。

七、预期成果

完成该课题研究后，预期可以得到以下成果：

1.了解和掌握当前转炉炼钢终点控制的现状和存在的问题；

2.研究并选择合适的传感器，获取炉内温度、深度、氧气吹入量等实时数据；

3.建立动态数学模型，预测炉终点，确定最佳的脱氧方式，提高钢水质量；

4.设计控制算法，采用MPC等高级控制方法，实现钢水质量的自动控制，提高生产效率；

5.编写软件程序，将控制算法集成到自动控制系统中，实现计算机自动控制，降低生产成本。

八、参考文献

1.杨晓华.钢铁转炉炼钢终点控制研究和应用[D].东北大学,2010.

2.徐国望.基于生物反应器MPC技术的卤素化氢废气处理研究[D].哈尔滨理工大学,2015.

3.陈林勇,李澳,汪刚等.基于MPC的转炉炼钢终点动态调控策略[C].第三十六届中国控制会议,2017.

4.王松宇,刘云龙,张文军等.基于模型预测控制的转炉炼钢终点控制策略[J].钢铁,2016,51(10):53-58.