棒材轧制孔型设计.doc

孔型设计

本设计以φ28mm圆钢为代表产品进行设计。

1孔型系统的选择

圆钢孔型系统一般由延伸孔型系统和精轧孔型系统两局部组成。延伸孔型的作用是压缩轧件断面，为成品孔型系统提供适宜的红坯。它对钢材轧制的产量、质量有很大的影响，但对产品最后的形状尺寸影响不大。常用的延伸孔型系统一般有箱形、菱—方、菱—菱、椭—方、六角—方、椭圆—圆、椭圆—立椭圆等；精轧孔型系统一般是方—椭圆—螺或圆—椭圆—螺孔型。

本设计采用无孔型和椭圆—圆孔型系统。

1.1无孔型轧制法

优点：

由于轧辊无孔型，改轧产品时，可通过调节辊缝改变压下规程。因此，换辊、换孔型的次数减少了，提高了轧机作业率。

由于轧辊不刻轧槽，轧辊辊身能充分利用；由于轧件变形均匀，轧辊磨损量少且均匀，轧辊寿命提高了2~4倍。

轧辊车削量少且车削简单，节省了车削工时，可减少轧辊加工车床。

由于轧件是在平辊上轧制，所以不会出现耳子、充不满、孔型错位等孔型轧制中的缺陷。

轧件沿宽度方向压下均匀，故使轧件两端的舌头、鱼尾区域短，切头、切尾小，成材率高。

由于减小了孔型侧壁的限制作用，沿宽度方向变形均匀，因此降低了变形抗力，故可节约电耗7%。

1.2椭圆—圆孔型系统

优点：

〔1〕孔型形状能使轧件从一种断面平滑的过渡到另一种断面，从而防止由于剧烈不均匀变形而产生的局部应力。

〔2〕孔型中轧出的轧件断面圆滑无棱、冷却均匀，从而消除了因断面温度分布不均而引起轧制裂纹的因素。

〔3〕孔型形状有利于去除轧件外表氧化铁皮，改善轧件的外表质量。

〔4〕需要时可在延伸孔型中生产成品圆钢，从而减少换辊。

缺点：

延伸系数小。通常延伸系数不超过1.30~1.40，使轧制道次增加。

变形不太均匀，但比椭圆—方孔型要好一些。

轧件在圆孔型中稳定性差，需要借助于导卫装置来提高轧件在孔型中的稳定性，因而对导卫装置的设计、安装及调整要求严格。

圆孔型对来料尺寸波动适应能力差，容易出耳子，故对调整要求高。

2延伸系数的分配

2.1总的延伸系数μ

=[(1.012×120)-0.86×(0.1×1.012×120)]/[0.25×3.14×(28×1.012)]

=23.20mm

式中：Fo—红坯断面面积，mm2;

Fn—成品于热状态断面面积，mm2;

—热胀系数，取=1.012；

—钢坯边长，mm;

d—成品直径，mm;

轧制道次数n==12道次

2.2延伸系数的初步分配

分配原那么：初轧道次小，以便取出氧化铁皮，保证产品质量；随后加大，以利用轧件在高温下塑性好，产生大的变形；精轧道次延伸系数小，以保证成品质量及孔型的耐磨性和成品尺寸精度。

将12道次的总延伸系数根据经验〔如考虑咬入、摩擦等因素〕具体分配如下：

μ1=1.240μ2=1.290μ3=1.320μ4=1.290

μ5=1.320μ6=1.361μ7=1.380μ8=1.361

μ9=1.320μ10=1.280μ11=1.235μ12=1.210

3各孔型中轧件尺寸确实定

3.1计算各等轴孔的轧件尺寸

各等轴孔轧件的横截面积

2)确定各等轴孔尺寸

由圆面积公式F=πR2得：

d=2

各道次的轧件参数列于表〔5—1〕。

表1等轴孔轧件尺寸

道次

6

8

10

12

轧件高/宽〔mm〕

66.16

48.27

37.14

30.38

轧件面积〔mm2〕

3435.93

1829.39

1082.74

724.55

3.2计算平辊出口轧件的断面积

前几个道次轧件外表氧化铁皮较多，摩擦系数较小，影响咬入。根据现场经验，无孔型轧制时既要防止产生轧件歪扭脱方现象，又要保证轧件在平辊上轧制的稳定性，故平辊出口轧件断面尺寸初步设计如下：

由筱仓公式：

β=1+0.8[2Lc/(Ho+2Bo)][(Ho-h)/Ho]

式中：Lc—平均接触弧长度，

Ho—轧前轧件平均高度；

h—轧后轧件平均高度；

Bo—轧前轧件宽度；

D—轧辊直径.

No.1〔第一道次〕

来料：Bo×Ho=120.00×120.00mm

初设：h1=90.00mm;

=86.60mm

β1=1+0.8[2×86.60/(120+2×120)][(120-90)/120]

=1.096

那么b1=β1Bo=1.096×120=131.52mm

F1=h1b1=131.52×90=11836.8mm2