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XX底盘系统轻量化设计方案书

版本：A0

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目 录

1、开发目标 2

2、车身轻量化设计方案 2

3、总结 5

第

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前 言

项目背景

设计开发的XX车型在竞标车结构基础上进行全新开发设计，为三厢车型。XX三厢电动MPV是XX汽车制造有限公司着眼于未来打造的高端高速电动汽车，以优异的产品性能和高性价比进入纯电动轿车市场。设计理念融入了XX品牌的稳重形象，外观造型紧跟国际汽车造型发展趋势。

XX设计车型由原来竞标车常规动力改为纯电动驱动模式。底盘各系统各零部件及总成，根据设计需求进行合理优化、匹配设计。车身主体结构采取全新设计，特制定针对地板和前舱部分，进行适应电池包和电机总成的全新设计。内外饰根据整体造型需求全新设计。电器根据整体造型需求及纯电动汽车的设计要求重新设计开发。

底盘系统轻量化设计特点

XX底盘系统开发主要目标特点之一为轻量化设计。在XX底盘系统设计中大量使用铝合金材料，并且采用轻量化设计技术。铝合金、镁合金等轻质材料用于悬架组件、方向盘骨架等，在确保底盘系统安全性、抗震性、耐撞性的前提下减轻了底盘重量。主要轻量化设计特点为：

左右前下摆臂采用铝合金材料；

方向盘骨架采用镁合金材料；

开发目标

目标市场：国内市场

底盘系统轻量化设计方案

前悬三角臂轻量化设计方案

材料轻量化

前悬三角臂采用铝合金材料。通过对模态、强度、强度的CAE分析，采用铝合金6082材料，降低总成质量，提高结构性能。

XX前悬三角臂数据（图1）：

图1铝合金前悬三角臂数模

结构设计轻量化

铝合金材料新设计下摆臂总成，参考原下摆臂钣金设计结构，主体结构与更改前数据主要安装点不

铝合金材料新设计下摆臂总成，参考原下摆臂钣金设计结构，主体结构与更改前数据主要安装点不变，将下摆臂本体部分与副车架连接的前后衬套与锻造为一体，下摆臂本体连接面过渡到球头销支架时，应逐渐扁平，上下端安装面应平整贴合，安装孔位置及大小应一致，用三个螺栓进行连接。通过结构新工艺，减轻了零部件重量。

图2优化前的前悬三角臂数模

优化设计成果

铝合金前悬三角臂经优化设计后，进行了充分的CAE分析校核，其强度、耐久性能指标均保持不降低或有所提高。

由分析数据可知，铝合金前悬三角臂比钢制前悬三角臂减重30.6%；经计算，可减重约3.92kg。

前副车架加强支架轻量化设计方案

结构设计轻量化

铝合金材料新设计前副车架加强支架，参考原数据结构，将加强支架套管部分不再做折弯处理，减少了料厚，为满足套管的强度，在套管中间位置增加凹面，从而减轻了零部件重量。

结构优化前结构优化后

结构优化前

结构优化后

2.1.2优化设计成果：

前副车架加强支架结构优化后，通过充分的CAE分析校核，其刚度、强度等性能均有提高；由分析数据可知，前副车架加强支架比优化前减重11.5%，计算可减重约0.32kg。

方向盘骨架轻量化设计方案

材料轻量化：

方向盘骨架采用镁合金制造。通过对模态、强度、刚度的CAE分析，采用镁合金AM50A材料，降低方向盘质量，提高结构性能。

XX方向盘骨架数模（图4）

图4方向盘骨架

优化设计成果：

镁合金方向盘经优化设计后，进行了充分的CAE分析校核，其刚度、强度等性能均满足要求；经计算，镁合金方向盘比铝合金方向盘可减重21%，减重约0.38kg。

后扭力梁总成轻量化设计方案

2.4.1

2.4.1结构设计轻量化

轻量化的后扭力梁总成，纵梁部分零件减少料厚，同时保证各安装支架的强度，横梁部分进行整体结构优化，为增加扭转刚度，在横梁中间部分进行弯曲及凸面处理，并减少材料料厚，满足CAE刚度、

强度要求。

图5后扭力梁总成结构优化

2.4.2轻量化设计成果：

后扭力梁总成结构优化设计后，通过CAE分析，在满足强度、刚度的条件下实现减重合计为2.7kg。

制动踏板总成轻量化设计方案

结构设计轻量化

轻量化制动踏板采用新的结构形式，由于增加安装点，在满足强度和刚度的情况下减少踏板整体料厚，并优化踏板本体部分结构，增加加强筋及工艺孔，增大了脚踏板的摩擦力，不但没有因为安装方式变化而增加重量，反而减轻了零部件本身的重量。

图6制动踏板总成结构优化

轻量化设计成果：

制动踏板总成通过优化设计，通过CAE分析，在满足强度、刚度的条件下实现减重合计0.48kg。

电子加速踏板总成轻量化设计方案

结构设计轻量化

行李箱盖总成其余小结构件：左右铰链安装板（带螺母）数据结构与原车一致，材料为钢板，厚度可进行优化；在保证传力面强度、刚度的前提下，减少一些质量。

铰链总成及扭簧：因行李