PFMEA作业指导说明书专业资料.doc

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发布日期：/05/08实行日期：/05/18

1目

拟定与产品和过程有关潜在失效模式和潜在制造或装配过程失效机理/起因，评价潜在失效对顾客产生后果和影响，采用控制来减少失效产生频度或失效条件探测度过程变量和可以避免或减少这些潜在失效发生办法。

2范畴

凡我司所有新产品/过程、修改过产品/过程及应用、环境发生变更原有产品/过程样品试制和批量生产均合用。

3引用文献

产品质量先期策划控制程序

4术语和定义

4.1PFMEA：指ProcessFailureModeandEffectsAnalysis（过程失效模式及后果分析）英文简称。由负责制造/装配工程师/小组重要采用一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在失效模式及其有关起因/机理已得到充分考虑和阐述。

4.2失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完毕既定功能或产品参数值和不能维持在规定上下限之间，以及在工作范畴内导致零组件破裂卡死等损坏现象。

4.3严重度（S）：指一给定失效模式最严重影响后果级别，是单一FMEA范畴内相对定级成果。严重度数值减少只有通过设计更改或重新设计才可以实现。

4.4频度（O）：指某一特定起因/机理发生也许性，描述浮现也许性级别数具备相对意义，但不是绝对。

4.5探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，运用第二种现行过程控制办法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生失效模式也许性评价指标；或者用第三种过程控制办法找出后序发生失效模式也许性评价指标。

4.6风险优先数（RPN）：指严重度数（S）、频度数（0）及探测度数（D）乘积。

4.7顾客：普通是指“最后使用者”，但也可以是随后或下游制造或装配工序，维修工序或政府法规。

5职责

5.1过程失效模式及后果分析（PFMEA）制定：技术部。

5.2过程失效模式及后果分析（PFMEA）审查及评估：APQP小组。

5.3过程失效模式及后果分析（PFMEA）批准：总工程师。

6工作流程及内容

6.1根据过程流程图制作过程失效模式及后果分析。

6.2当顾客和公司有需求和规定期，技术部依《产品质量先期策划控制程序》在生产用工装准备之前，在可行性阶段或之迈进行过程失效模式及后果分析（PFMEA），经APQP小组审查后，最后呈总工程师批准。如顾客有规定期，过程失效模式及后果分析（PFMEA）必要提交顾客评审和批准。

6.2.1针对新产品，技术部将建立和制定其单独过程失效模式及后果分析（

6.2.

6.2.3过程失效模式及后果分析（PFMEA）必要考虑从单个部件到总成所有制造工序，过程失效模式及后果分析（PFMEA）应涉及从进货检查到出货所有过程特殊特性。并分析产品在制造过程中每一种工序环节操作评估过程风险（如：高、中、低风险）；对评估为高风险（即：RPN≧

6.2.4在进行过程失效模式及后果分析（PFMEA）时，应假定所设计产品可以满足设计规定，由于设计缺陷和薄弱环节所产生潜在失效模式可涉及在过程失效模式及后果分析（

6.2.5过程失效模式及后果分析（PFMEA）并不是依托变化产品设计来克服过程中缺陷和薄弱环节，但它确要考虑与筹划制造或装配过程关于产品设计特性，以最大限度保证产品能满足顾客规定和盼望。

6.2.

6.3在过程FMEA分析过程中被评价列为高RPN（RPN≧100）项目/工序/严重度≧8项目/工序，公司必要将其列为特殊特性；同步对所有被评价为高RPN项目/工序/严重度≧8项目/工序须制定纠正/防止办法，对不可减少高RPN项目/工序/严重度≧8项目/工序必要附有明确探测办法。

6.4所有特殊特性均需在过程失效模式与后果分析（PFMEA）中加以阐明，并将特殊特性符号或记号在过程失效模式与后果分析（PFMEA）中进行明确标记。

6.5进行过程失效模式及后果分析（PFMEA）可采用QS-9000质量体系原则参照手册《潜在失效模式及后果分析》中规定格式《潜在失效模式及后果分析表（过程FMEA）》进行（如顾客有特殊规定期则依顾客规定表单进行）。

6.6填写过程失效模式及后果分析表（PFMEA）栏目阐明（由技术部依照如下填写过程失效模式及后果分析表（PFMEA）环节进行）：

6.6.1

6.6.1

PFMEA□□□□□例如：PFMEA04001