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蜡件断裂
缺陷描述：蜡件在某些部位产生裂纹或完全断裂
缺陷原因：蜡温偏高；循环使用的旧蜡太多；蜡件放在胶膜内时间过长才被取出；使用劣质蜡或过硬质的蜡；取蜡模或碰断
解决措施：调低蜡温；蜡基内增加新蜡（新蜡占机内总蜡量60%以上）；大批量循环唧蜡时，一次少注几个胶膜；改用高品质蜡或软质的蜡；操作要小心谨慎
蜡模披缝
缺陷描述：在蜡件上出现多余的蜡的薄片飞边或毛刺
缺陷原因：蜡机气压偏高；蜡温偏高；夹胶膜两侧的压力太小；胶膜在出蜡嘴处停留时间过长；胶膜没割好，胶膜变形，或胶膜弹性大
危害：增加清理工作量；导致工件裂纹；增加金属消耗
解决措施：调低蜡机气压或蜡温；增加胶膜两侧的夹力；减少唧蜡时间；检查胶膜的割模质量及变形情况
蜡件流痕
缺陷描述：蜡件在某些部位没有完全成型，或出现冷隔线，流痕，夹层等
缺陷原因：蜡机气压偏低；蜡温偏低；胶膜被夹的过紧；蜡机出蜡嘴被堵塞；胶膜有问题，内部气体不能溢出，；胶膜温度过低，流入的蜡很快凝固
解决措施：调高蜡机气压；调高蜡温；将胶膜两侧的压力减小；清洁疏通蜡机出蜡嘴；在胶膜内部的死角位开“走气线”；将胶膜在20-22℃保温1-2小时后，再开始唧蜡。
蜡模表面粗糙
缺陷描述：蜡模表面不光洁，有孔洞缺陷原因分析：
脱模剂太多。在蜡模表面出现许多小颗粒状物质，其来源多样，有的是过分使用滑石粉和硅酮脱模剂。胶膜没有经常清理时，这些物质会逐渐积累，导致蜡件表面粗糙
蜡模表面粘附蜡屑或灰尘
使用污染了的回用蜡。当回用蜡中混入了颗粒状物质时，它们也会被注入蜡模中，形成分散的粗糙区。当这些颗粒转移到铸件表面时，结果更糟糕。焦树脂蜡会在蜡罐底部和壁部堆置，这些物质随后被注入蜡模内，导致蜡件表面粗糙
解决措施：脱模剂要适量，避免滑石粉与脱模剂同时使用；保持工地洁净；清洗弄脏的蜡模；保证蜡料的质量
金珠
缺陷描述：工件上出现了多余的金属珠原因分析：主要与开粉有关
铸粉／水的比例不当，用水偏少，粉浆粘稠气泡难以抽出；开粉操作工作时间过长，铸模盅在抽气时已经开始凝固；抽真空机运转不正常，铸模盅抽气不完全；铸模表面粘有油脂或较大粒灰尘；铸粉本身有凝固颗粒
解决措施：适当增加水的比例，使得粉浆的稠度变稀；开粉操作控制在规定的工作时间内，一般k金铸粉不超过8-9分钟；铂金铸粉不超过40分钟；检查真空机是否工作正常，抽气时要不停拍打震动台面；保持蜡模表面干净，使用蜡模光亮剂；防止铸粉受潮聚团，增加搅拌时间
缩孔疏松（金枯）
缺陷描述：在铸件表面或内部出现枝晶状孔洞，孔壁可见到枝晶原因分析：
合金方面：凝固范围宽；回用料过多；金属液氧化严重铸型方面：石膏温度过高
工艺方面：水线过小或过少；水线过细；水线过短或过长；工件过分靠近树头；水线位置不当；树心不够粗；工件间过分靠近
浇注方面：压力不够；浇铸温度过高；金属液不够
工件结构：厚薄过渡不好；工件过于厚大；截面薄而大解决措施：
合金方面：采用凝固范围小的合金；控制回用金的比例，回用料清理干净；防止金属氧化铸型方面：降低石膏型温度；形成温度梯度
工艺方面：水线的设置位置，最晚凝固的部位；水线的长短粗细，比工件凝固晚；种树时保证树头、树心有适当的距离；保证工件间有适当的距离
浇注方面：适当降低浇注温度；提高充型压力；保证有足够的金属液
工件结构：避免出现厚薄断面交替出现；避免工件过于厚大；避免薄面过大，或采用冲压工艺
砂眼
缺陷描述：铸件表面肉眼可见、分散、相对较大的孔洞和杂夹物。通常只有抛光后才能看见这种缺陷，有些可能可以通过打磨或抛光去除，但有时候抛光后反而使孔洞扩大
原因分析：浇注时金属液冲刷型壁，引起铸型型壁破裂。铸粉剥落后会陷入到金属液中，这些铸粉颗粒（主要是SiO2）就成为杂质物，它们经常在近表面出现
这种缺陷的原因有：
铸型强度较差，如果用贮存太久或贮存在潮湿环境中的铸粉，或粉水比例不准确时，铸型强度就会降低；
种蜡树时不正确，出现尖锐的角，特别是在蜡模水线与中心主浇道的连接处，或在蜡树其他部位，铸型收到浇注金属液的冲击可能引起破裂；
浇注时冲刷力过大或首饰件很大时，铸粉颗粒剥离的危险性随着金属液流速的增加而增大，特别是金属液处于紊流状态时，因此离心铸造比静态铸造更易形成这样的缺陷
解决措施：
铸粉：首先要控制铸粉质量和倒粉过程，如果失去光泽时间异常长，出现这种缺陷的危险性会显著增加。如果粉水比例正确，则是铸粉质量差的原因，铸粉可能是本身生产质量差，或在潮湿环境中存放，或存放时间过长，铸粉必须密封保存
蜡树设计：要确定蜡模水口与中心浇道连接光顺，大的铸件不能有尖的棱边，因在金属液冲击下会破裂
铸造：离心铸造时不要使用太高的转速
残缺、冷隔
缺陷描述：工件不完整，缺少某些部分，或在表面出现类似裂纹的痕迹，但与裂纹相比
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