青霉素生产工艺(共25张PPT).pptxVIP

青霉素生产工艺;;3、稳定性：干燥纯净的盐固体稳定；纯有机溶剂溶液稳定；遇酸碱易分解(fēnjiě)；в-内酰胺环易为亲核或亲电试剂作用而打开失活；青霉素的水溶液不稳定。

温度、pH对其稳定性的影响;青霉素钠盐制备(zhìbèi)（共沸蒸馏结晶）

90-95度，10mmHg,8-10h

青霉素钠盐湿结晶洗后湿结晶

种子罐培养丝状和球状菌菌要求25℃，发酵(fājiào)罐培养丝状菌要求26℃-24℃-23℃-22℃、球状菌要求26℃--25℃-24℃，前期罐温高于后期。

酸化时pH应控制得高些(pH4～5)，再加些絮凝剂如十五烷基溴代吡啶(PPB)等,过滤。

经25℃培养13～15小时，菌丝体积40%以上，残糖在1.

萃取剂和萃取方式选择

生产米孢子种子液

6%左右、pH上升后可开始加糖。

4，青霉素分泌旺盛。

青霉素钠盐湿结晶洗后湿结晶

6%左右、PH上升后开始加，0.

9，丝状菌pH要求6.

9，丝状菌pH要求6.

2）球状菌：首先由冷冻管孢子接入混合有0.

1）丝状菌发酵(fājiào)工艺流程;5、聚合反应

氨苄青霉素在水溶液中易形成(xíngchéng)聚合物，是氨苄青霉素过敏反应的主要过敏原之一。;6、过敏反应

可能为青霉噻唑(sāizuò)多肽和青霉噻唑(sāizuò)蛋白;（B）、制备(zhìbèi)工艺;2、发酵(fājiào)工艺流程;;3、发酵(fājiào)工艺要点;;培养基;氮源：提供蛋白合成原料

玉米浆。现因国内玉米浆产量少，经调整配方以花生饼粉代替，生产水平也可达到技术指标。目前生产上用的氮源是花生饼粉、麸质粉玉米胚芽(pēiyá)粉及尿素等。;前体

作为苄青霉素生物合成的前体有苯乙酸、苯乙酰胺等。它们一部分能直接结合到青霉素分子中。这些(zhèxiē)前体对青霉菌都有一定的毒性，加入量不能大于0.1%。加入硫代硫酸钠能减少它们的毒性。;无机盐

①硫和磷:硫浓度降低时青霉素产量减少3倍，磷浓度降低时青霉素产量减少1倍。

②钙、镁和钾：青霉素的生物合成中合适的阳离子比例以钾30%、钙20%、镁41%为宜。如镁离子少，钾离子多时，菌丝细胞将培养基中氮源转化成各种氨基酸的能力强。钙离子影响细胞的生长和培养基的pH。

③铁离子：铁易渗入菌丝内，它对青霉素发酵(fājiào)有毒害作用。发酵(fājiào)液中铁含量6微克/毫升时无影响；60微克/毫升时降低产量30%；300微克/毫升时降低产量90%。要低于30微克/ml;培养(péiyǎng)条件控制;控制要点：

1）加糖控制：一般残糖降至0.6%左右、pH上升后可开始加糖。

2）补料及添加前体：丝状菌发酵(fājiào)于接种后8～12小时，发酵(fājiào)液中残余苯乙酰胺浓度为0.05～0.08%。球状菌在发酵(fājiào)10h后加入尿素、氨水和苯乙酸的混合料，每3h加入一次，加入量视生长状况。

4）温度控制：青霉菌生长最适温度（27度）高于青霉素分泌的最适温度（20度）。种子罐培养丝状和球状菌菌要求25℃，发酵(fājiào)罐培养丝状菌要求26℃-24℃-23℃-22℃、球状菌要求26℃--25℃-24℃，前期罐温高于后期。;5）通气与搅拌(jiǎobàn)深层培养需通入一定量空气，并不停地搅拌(jiǎobàn)以保证溶氧的浓度。试验证明，通气量0.8-1.0v/v*min.中、后期减慢转速对球状菌的生理生化代谢有利，它能提高发酵单位，并能节约能源。

6）泡沫与消沫用化学合成消沫剂——“泡敌”等;4、提炼(tíliàn)工艺流程;;2.青霉素钠盐制备(zhìbèi)（共沸蒸馏结晶）;5、提炼工艺(gōngyì)要点;2）影响青霉素提取(tíqǔ)的主要因素

青霉素提取(tíqǔ)效果除了已选定适当的有机溶媒，破乳化剂和离心分离设备外，还与下列主要因素有关:

pH值一般从滤液萃取到醋酸丁酯时，pH选择2.0～2.5，而从丁酯反萃取到水相时，pH选择6.8～7.2之间。

温度要求提取(tíqǔ)在低温(10℃以下)条件下进行较为有利。在设备上要考虑用冷盐水进行冷却，以降低温度，特别是酸化岗位，温度要求更低些。;时间酸化时速度(sùdù)应快些。碱化时速度(sùdù)可放慢些，因青霉素在中性下半衰期要长些，破坏要缓和些，故以能分离得清为原则。

萃取方式和浓缩比

萃取剂和萃取方式选择

目前生产上采用二级逆流萃取