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垂直分型无箱射压造型线应用中的几个工艺问题

一、前言

最近30年来，从通过机械化、自动化以求提高劳动生产率，到着重于降低生产本钱和提高铸件的尺寸精度，粘土湿砂造型技术有了重大的进展。

目前，又进一步以实现铸造产品的近净形化和改善作业环境为目标，并取得了可喜的进展。

现代粘土湿砂造型工艺和设备是多种多样的，并各有所长，但其共同的特点则是制造高紧实度的铸型、提高生产率和降低造型作业时产生的噪音。

垂直分型无箱挤压造型机是有代表性的现代造型设备中的一种，尤适用于生产小型和中等偏小的铸件，已为世界各国广泛承受。到目前为止，我国承受此类造型设备的铸造厂估量在100家以上。

为使造型设备充分发挥其力量并保证生产高质量的铸件，一切工艺措施和掌握都应从设备的特点动身。以下就型砂、模具和浇注系统等三方面，对假设干要点加以评述，供有关铸造厂的人员参考。

二、型砂

型砂是影响铸件质量的重要因素之一，型砂掌握是铸造厂生产过程掌握中的重要环节。1、对原材料的要求

原砂

垂直分型无箱造型工艺和类似的射压造型工艺，对原砂的粒度并无特别严格的要求。但是，为使铸件外表粗糙度较细，一般不宜承受太粗的原砂。铸型的尺寸愈大，则浇注时铸型中的静压头愈高，为减轻粘砂倾向，反而应承受稍细一些的原砂。我国铸造工人往往持一种似是而非的观点，以为铸件大些就应当用较粗的砂，实际上是不适宜的。

对于较小的机型，建议承受平均粒度为~的原砂。按我国标准GB9442-88，约相当于15组的原砂，按JB2488-78，则相当于约75/150，且偏粗的原砂。

对于较大的机型，建议承受平均粒度为~的原砂，按我国标准GB9442-88，约相当于15组偏细的原砂，按JB2488-78，则相当于约75/150，且偏细的原砂

原砂的粒度分布，以集中于3~4筛者为好。

对原砂的颗粒外形，一般不作限定，但是，对于有深砂台、脱模困难的铸型，则应承受圆形的原砂。用圆形砂配制的型砂，其脱模性能比用多角形原砂都好得多。

用于制造铸铁件的原砂，烧结温度应不低于1400℃。与此相应，其SiO2含量一般应在90%以上，个别状况下，可允许降到85%。生产铸钢件时，原砂的SiO2含量一般应不低于96%。

原砂的含泥量应在%以下，这对掌握型砂的总含泥量是有益的。

膨润土

钠膨润土有很多优异的性能，如膨润值高〔用以配成的型砂有较好的抗夹砂力量〕，热稳定性好〔铸型浇注后，型砂中的膨润土因受热而成为死粘土的份额较少，即膨润土的耐用性好〕等，都是钙膨润土所不及的。

但是与钠膨润土相比，钙膨润土也有不少特长，如：用钙膨润土配砂时所需的混砂时间较短，型砂的湿抗压强度较高，型砂的流淌性较好，铸型浇注后落砂性能较好等。

因此，不能笼统地说钠膨润土比钙膨润土好，要视具体状况和特定要求有分析地选用。即使在钠膨润土资源丰富的美国，承受粘土湿砂工艺的铸造厂，一般也不全用钠膨润土，通常多同时承受两种膨润土，适当地配用，以各取其所长。

对于制造高紧实度的铸型，型砂的流淌性和浇注后的落砂性能是格外重要的，选用钙膨润土作粘结材料明显是适宜的。特别是垂直分型无箱造型设备，每一造型循环终了，都要经过刚制成的铸型推动线上的一组铸型前进，故要求型砂的湿抗压强度高。型设备两侧装有夹紧板，将一组铸型夹紧后推动，不由铸型推动铸型，承受这种方式，也对铸型强度有很高的要求。在此种条件下，承受钙膨润土就更有其独到之处。

在我国目前尚缺乏钠膨润土的条件下，建议选用质量优良、性能稳定的钙膨润土作型砂粘结剂。具体要求是：

蒙脱石含量不应低于75%；水分不高于12%；

95%〔重量〕以上能通过的标准筛；

膨润质〔或胶值价〕和试样的强度性能稳定；吸蓝量数值稳定。

煤粉

型砂中的煤粉应符合以下要求：灰分 ≤10%；

水分 ≤3%；

挥发分 30~40%；

含硫量 ≤1%；

关于煤粉的粒度要求，我国机械行业标准JB/T9222-1999中规定：“应有95%以上的颗粒通过的筛孔”。实际上，承受这种细粉的负面作用很多，最好承受粒度在筛和之间的粒状煤粉，以不同的粒度级配适应不同的生产条件。

2、对型砂性能的要求

此种造型设备所用的型砂，对其性能的要求是由此种工艺的特点所打算的。在很多方面都不同于一般使用的粘土湿型砂。确保型砂性能符合要求，是保证铸件质量并使设备在良好的状态下运行所必需的。

为确保型砂的质量稳定、全都，还需严格规定各项性能的检测频次。

型砂的性能

各种型号的造型设备对型砂性能的要求根本上是一样的，但是，制造的铸型尺寸不同，性能要求也随之小有差异，见表1。

不同型号设备要求的指标型砂性能水分含泥量〔%〕

不同型号设备要求的指标

型砂性能

水分

含泥量〔%〕活性膨润土含量

〔%〕

挥发分〔%〕

不具