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过程质量控制发展过程

共有四个过程：

1）质量检验阶段：最初的

质量管理，即检验活动与其

它职能分离，出现了专职的

检验员和独立的检验部门。

特征：事后检验

全数检验

过程质量控制发展过程

2）统计质量管理阶段：

1924年，休哈特提出统计

过程控制(SPC)理论，应用

统计技术对生产过程进行

监控，以减少对检验的依

赖。

仍在广泛应用

图1.1休哈特控制图

过程质量控制发展过程

3）全面质量管理阶段：

50年代提出。指全员参加、

全过程、全面运用一切有

效方法、全面控制质量因

素、力求全面提高经济效

益的质量管理模式仍在广

泛应用

图1.2典型的PDCA模型

特点：全员全过程

全面运用

过程质量控制发展过程

4）ISO标准出现：80年代

后，人们对产品质量的要求

越来越高，因此，质量管理

和质量保证逐渐成为一种世

界性趋势。1987年国际标准

化组织(ISO)正式发表了

IS09000-IS09004《质量管理

和质量保证》系列标准。

图1.3ISO证

书

目前ISO应用最为广泛

过程质量控制几点

认识

过程质量控制几点认识

2)质量控制点的概念

质量控制点是指质量活动过程中需要进行重点控

制的对象或实体。

3）产品的特征量

任何一个产品质量都

要用一定的参数表示出来，

这个参数叫“特征量”。

关键词：

正常波动异常波动

过程质量控制几点

认识

4)3σ原则以及过程能力指数

99.73％

工序能力指数=技术要求／工序

能力

Cp=T/6σCp过大过小

都不好

图1.4标准正态分布

过程质量控制几点

认识

5)研究难点：

多品种小批量制造模式下质量控

制

传统大多基于休哈特图

原因：由于加工件的数量很少，

有的甚至只有

过程质量控制几点

认识

几种解决方案

1．基于知识的系统方法

2．数理统计方法

（主要为改善休哈特图，当前研究

装配过程质量分

析

装配精度：为了使机器具有正常工作性能，必须保证其

装配精度。

（1）相互位置精度：指产品中相关零部件之间的距离精

度和相互位置精度。如平行度、垂直度和同轴度等

（2）相对运动精度：指产品中有相对运动的零部件之

间在运动方向和相对运动速度上的精度。如传动精度、

回转精度等。

（3）相互配合精度：指配合表面间的配合质量和接触

质量。

（我认为可以作为质量控制的特征量）

装配过程质量分

析

装配的两种误差分

析：

第Ⅰ类装配偏差：

由于配合部位A的

加工偏差。

（质量控制点的概念）

装配过程质量分

析

装配现场的数据采集及过程监控

关键问题：

编码技术

质量数据的采集技术

对质量数据的分析（难点，尤其