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硝化企业单位安全风险隐患排查总表
序号
排查内容
排查方式
排查依据
一、硝化工艺重点检查项（部分内容参照全流程自动化改造工作指南进行了调整）
1
新开发的生产工艺应经小试、中试、工业化试验再进行工业化生产；工艺技术来源应有合规的技术转让合同或经安全可靠性论证。
查现场、设计资料、转让技术合同或安全可靠性论证资料
《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》（原国家安全监管总局令第41号）第九条
2
硝化工艺过程及其硝化工艺上下游装置必须由具有相应资质的设计单位设计。
查设计资料、现场、变更审批单等资料
《化工企业硝化工艺全流程自动化改造工作指南（试行）》
3
应按照GB/T37243、GB36894等标准规范确定企业外部安全防护距离，在外部安全防护距离内不得布局劳动密集型企业、人员密集场所。
查评估报告/QRA定量分析报告
《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离》（GB/T37243-2019）
《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》
4
硝化工艺作业人员、化工自动化控制仪表作业人员应取得特种作业资格证。
查社保证明、花名册、证书
《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》（原国家安全监管总局令第30号）
5
应建立工艺安全信息档案，全面收集并确保相关管理人员和岗位员工熟知生产过程涉及的化学物料特性、工艺热风险信息、工艺和设备等方面的安全生产信息，落实相关岗位操作规程的培训。
查现场、操作规程、应急预案、工艺卡片、控制系统、培训内容和培训记录，重点检查是否有工艺原理、工艺危害分析、副产物的危险特性、应急操作等安全信息；询问相关人员。
《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号）
6
应按规范要求，结合物料和反应类型，对物料分解热、失控反应严重度、失控反应可能性和反应工艺危险度等方面进行工艺热风险评估。
查安全评价报告、反应风险评估报告
《精细化工反应安全风险评估规范》
7
1．涉及硝化工艺的生产过程应进行全流程热风险评估，应包含以下几个方面：
a）物料包括相关原料、在线物料、中间产物、产品、副产物、废弃物等，同时要评估物料组成变化引起的热风险变化；
b）工序（设备）包括涉及硝化物的化料、反应、精（蒸）馏、萃取、中和、浓缩、干燥、储存等；
c）工艺类型包括间歇、半间歇、半连续、连续等工艺；
d）反应器类型包括釜式、管式、微通道等。
2．根据安全风险评估结果与建议，设置相应的自动化措施。
3.对于储存的硝化物料须测试自加速分解温度SADT（d）（指物质装在所用的容器内可能发生自加速分解的最低环境温度）。
查安全评价报告、反应风险评估报告、查现场
《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》
《化工企业硝化工艺全流程自动化改造工作指南（试行）》
8
1.连续操作的反应、精（蒸）馏、浓缩等工艺，应对硝化物、副产物的浓度以及物料成分比例进行规定和控制，并定期测试。
2.应组织对硝化副产物危险特性进行风险辨识与评估，明确安全控制要求，并采取相应的安全管控措施。
查记录、查现场
《化工企业硝化工艺全流程自动化改造工作指南（试行）》
9
1.硝化车间（装置）、硝化工艺上下游装置的所有生产工序应实现全流程自动化控制，生产装置和储存设施的自动化系统装备投用率应达到100%。
2.基本过程控制系统的控制器、通信、电源等模块应根据需要进行冗余设置。要求冗余设置的测量仪表、最终元件等应配置在不同的输入输出（I/O）卡件上。安全仪表系统应独立于基本过程控制系统，安全仪表功能回路（SIF）应通过安全仪表完整性等级验证。
查资料、查现场
《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》
《化工企业硝化工艺全流程自动化改造工作指南（试行）》
10
硝化反应釜应设置物料流量、温度、搅拌（循环泵）电流与转速、冷（热）媒温度、冷（热）媒压力（流量）、冷却水pH值等工艺参数的监测、远传、报警；有关工艺参数应与反应物料进料、硝化剂进料、冷（热）媒联锁。
1）硝化反应应设置双温度计，并定期校验。
2）严格控制硝化反应温度上、下限，并制定温度异常时的处置措施。
3）硝化反应应设搅拌电流或转速远传指示；没有搅拌的，应对其传动、混合设备的状态和电流等进行监控。
4）硝化反应应控制加料速度，加料操作应实现自动控制，设置滴加物料管道视镜，并通过限制进料管径、设置限流孔板等固定不可超调的限流措施来控制最大允许流量。
5）硝化反应器进料应设置流量超限联锁，多种物料同时进料的，物料间的流量应设置比例控制或超限联锁。
6）硝化车间（装置）应设置现场声光报警和远程视频监控。应根据自身工艺特点，将反应温度等关键工艺参数报警与现场声光报警联动。
查设计专篇、PID图、控制系统、现场及相应操作规程
《首批重点监管的危险化工工艺目录》（安监总管三〔
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