混凝土缺陷修补方案说明.doc

混凝土缺陷修补方案说明

完美WORD格式

专业整理分享

目录

TOC\o1-3\h\z\u第一节编制依据、范围及说明 3

1.1、编制依据 3

1.2、编制范围 3

1.3、编制说明 3

第二节概述 3

第三节混凝土结构外观质量缺陷及处理要求 3

第四节混凝土缺陷修复施工工艺 5

4.1、缺陷修复施工工艺流程 5

4.2、混凝土缺陷评估 5

4.3、分析产生缺陷的原因 6

4.3、记录混凝土缺陷 9

4.4、定出混凝土缺陷区域 10

4.5、缺陷混凝土凿除 10

4.6、混凝土缺陷修复 10

4.7、混凝土缺陷修复后养生 12

4.8、混凝土缺陷修复方案的补充完善 12

4.9、混凝土缺陷预防 12

第五节修复施工安全要求 15

4.3、分析产生缺陷的原因

混凝土的外观质量缺陷一般有麻面、蜂窝、漏浆、孔洞、露筋、夹渣、缺棱掉角、表面裂纹等几种现象，以下针对不同缺陷产生的原因逐一进行分析。

4.2.1、麻面现象

麻面现象：为混凝土表面局部漏浆、粗糙、存在许多小凹坑的现象，但无钢筋和石子外露。

产生原因：（1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损。（2）、模板缝隙拼装不严实，灌注混凝土时缝隙漏浆。（3）、混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。

4.2.2、蜂窝现象

蜂窝现象：为混凝土表面麻面现象严重，局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

产生原因：（1）、混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。（2）、未按操作规程灌注混凝土，下料不当，造成石子集中，振捣不出水泥浆，造成混凝土离析。（3）、混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣不协调，下层未振捣或振捣不到位就灌注上层混凝土。（4）、模板缝隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆。

4.2.3、孔洞现象

孔洞现象：为混凝土结构内部有空隙，局部没有混凝土或者是蜂窝缺陷过多过于严重。

产生原因：（1）在钢筋密集处或预埋件处，混凝土灌注不畅通，不能充满模板间隙。（2）未按顺序振捣混凝土，产生漏振。（3）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。（4）混凝土工程施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。（5）混凝土中有硬物和杂物掺入，或木块等大件料具掉入混凝土中。（6）不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣棒振捣作用半径达不到，形成松散状态。

4.2.4、露筋现象

露筋现象：钢筋混凝土结构内部的主筋、副筋或箍筋等没有被混凝土包裹而外露的缺陷。

产生原因：（1）混凝土灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。（2）钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥砂浆不能充满钢筋周围。（3）因配合比不当混凝土产生离析，振捣部位缺浆或模板严重漏浆。（4）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。（5）混凝土保护层振捣不密实、混凝土表面失水过多、拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角所致。

4.2.5、缺棱掉角现象

缺棱掉角现象：为混凝土拒不掉落、不规整，棱角有缺陷。

产生原因：（1）常温施工时，过早拆除承重模板。（2）拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。（3）冬季施工时，混凝土局部受冻。

4.2.6、夹渣现象

夹渣现象：为混凝土内部有杂物且深度超过保护层厚度，造成结构整体性不良，杂物来源有两种情况，一种是原材料中的杂物，另一种是施工现场遗留下的杂物。

产生原因：（1）砂、石等原材料中局部含有较多的泥块未及时清除。（2）模板安装完毕后，现场遗留大量的垃圾杂物如锯末、木屑、小方木块等，工程用水冲洗时不仔细，大量的垃圾杂物聚集在一处，最后未及时清理。（3）现场工人的掉落工具、支撑小方木等杂物及丢弃的小模板等卡在钢筋中未作处理。

4.2.7、疏松现象

疏松现象：前述的蜂窝麻面、孔洞、夹渣等质量缺陷都同时不同程度地存在疏松现象，而单独存在的疏松现象，混凝土外观颜色、光泽度、粘结性能甚至凝结时间等均与正常混凝土差异明显，混凝土结构内部不密实，强度很低。

产生原因：（1）混凝土漏振。（2）水泥强度很低而又计量不准，或混凝土搅拌站因设备故障造成矿物掺合料掺量达到65%以上，此时混凝土砂浆粘结性能