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怎样控制注塑产品的色差

引导语：作为一名模具人，我想大家对注塑产品应该都不会很陌

生，下面是小编为大家整理的一些关于怎样控制注塑产品的色差的一些

资料，希望可以帮助到大家哦!

?色差是注塑中常见的缺陷，因配套件颜色差别造成注塑机成批报

废的情况并不小见。色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母、色母同

原料的混合、注塑工艺、注塑机、模具等，正因为牵涉面广泛，因此色

差控制技术同时也是注塑中公认较难掌握技术之一。在实际的生产过程

中我们一般从以下五个方面来进行色差的控制。

?1.消除注塑机及模具因素的影响

?要选择与注塑主品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料死角

等问题，最好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可

通过相应部分模具的维修模来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题

才可以组织生产，以削减问题的复杂性。

?2.消除原料树脂、色母的影响

?控制原材料是彻底解决色差的关键。因此，尤其是生产浅色制品

时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影

响。鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可

将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检

验。

?生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生

产;对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，

又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母

有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造

成的色差。同时，我们还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对

于热稳定性不佳的，我们建议厂家进行调换。

?3.消除色母同母料混合不均的影响

?塑料母料同色母混和不好也会使产品颜色变化无常。将母料及色

母机械混合均匀后，通过下吸料送入料斗时，因静电作用，色母同母料

分离，易吸附于料斗壁，这势必造成注塑周期中色母量的改变，从而产

生色差。

?对此种情况可采取原料吸入料斗后再加以人工搅拌的方法解决。

现在有很多GS采用喂料机来加入色母，这样节省了大量人力，并且为

色差控制提供了很大的帮助，但不少GS因使用不当，结果往往难以令

人满意。

?固定转速下喂料机加入色母的多少取决于塑化时间，而塑化时间

本身是波动的，有时波动甚至还比较大，因此要保证恒定的加料量，需

将喂料机加料时间加以固定，且设定时间小于最小塑化时间。在使用

喂料机时需注意，因喂料机出口较小，使用一段时间后，可能会因为喂

料机螺杆中积存的原料粉粒造成下料不准，甚至造成喂料机停转，因

此需定期清理。

?4.减少料筒温度对色差的影响

?生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效或是加热控制部分失控

长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易

判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，

而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。

因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更

换维修，以减少这类色差产生几率。

?5.减少注塑工艺调整时的影响

?非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背

压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的

影响，如发现色差应及时调整。尽可能避免使用高注射速度、高背压

等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的

色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部

分。

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