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如何降低模具成本_降低模具成本的方法

如何降低模具的成本大家知道吗?下面，小编为大家分享降低模具

成本的方法，希望对大家有帮助!

 制品的合理设计

 我相信有很多人不会认同我的看法。制品的设计合理与否，怎么

可能是影响模具成本的最大因素。大家看看，第一脚，就把球踢到我们

整车厂来了，但是大家仔细想想，假如制品设计得不合理，对模具企业

来说，是怎么一个情况，那是一场灾难。我从事模具40多年，这样的

事经历得多了，有时为了实现制品上的一个倒扣，而产品工程师和模具

设计师没有很好的沟通，模具的成本就会成倍地增加。

 有幸参与了上海一家汽车GS的一款适合残疾人用的小轿车内饰

件的设计。其中有个零件叫中隔板，按原来的设计，这个零件很大，模

具的制作成本在400万人民币左右。配套的注塑机在4000吨以上。后

来我建议将它分割成2件。2套模具的制作成本加起来也没有超过200

万。配套的注塑机都选用了1500吨的机型。最后是皆大欢喜。这样的

例子太多了。

 所以，一个产品设计师，要尽量多地了解模具的知识，使得设计

出来的产品尽量适合模具工程的进行，不要无端地增加模具的制作难度

和成本。在满足整车装配的前提下，和模具部门保持良好的沟通，是减

少模具成本的最有效最直接的措施。这里面还有一个生产力和生产关系

的哲学问题。有些产品工程师认为，模具成本是你们模具GS的事，和

我无关。

 但是，假如生产关系重新组合一下，注塑GS和模具GS是一家

的，那会怎么样?事实上，这是一个社会大趋势，现在运作的比较好的

GS，都是注塑GS和模具GS结合为一体的，单纯靠制作模具而存在的

GS，几乎都不能生存了。所以，产品设计不合理，就会直接增加模具

成本。

 制品的设计变更

 模具企业经常遇到这样的情况，在某个项目中，模具刚刚设计

好，模架刚刚订购回来，客户的设变通知就来了，假如是小小的变化，

不影响模具总结构，那倒也无所谓，有时情况比较严重，因为制品形状

的改变，模具上要增加机构，甚至连模架都要重新订购。这个成本就增

加大了。

 所以要尽量减少设计变更。现在有很多快速成型的手段，在做模

具前按3D将手板做出来，进行整车装配，及时修正产品的3D，能最

大限度地减少由产品设计变更引起的成本增加。记得我以前参与北京吉

普切诺基213的研发，在深圳注塑出来的样板，要到北京去试装配，光

飞机上就折腾了几十个来回，这个成本到底算材料费还是加工费，真不

好说。

 模具设计是否完善

 这里要分二种情况来分析:

 第一是模具设计的合理性和可加工性。

 一般的模具企业，设计团队中肯定有老的、有经验的设计师，也

有刚从学校出来的年轻工程师，我们不可能要求年轻的工程师刚来企业

就能够独立设计出高水平的模具，就是有丰富经验的模具工程师，假如

闭门造车搞出来的模具结构，也不可能是十全十美的，肯定会有一些考

虑不周的细节。

 一个最重要，最有效的方法就是集体评审。我记得70年代我买

到过一本德国的模具书，好像叫先进模具结构80例什么的，对我影响

最大的就是书中提到了做模具的流程，一定要经过对模具结构的多次的

集体评审。这对我的模具生涯是影响最大的，真的是受益匪浅。这个问

题现在我相信大家都有共识。

 现在有很多模拟手段，譬如模流分析、模具结构动态分析，试出

的产品和设计的产品3D比对分析等，可以最大限度地减少因模具设计

的不合理产生的成本增加。

 第二种情况是设计浪费，假如模具用户明明只要模具生产500件

样品，是用来开发市场的，但是假如我们按寿命30万模次的模具去设

计，这个成本就大了，属于设计浪费。

 尽量减少模具的试模次数

 很多模具企业，对模具加工费的计算，是以模具接到订单到模具

合格后出厂时的天数来计算加工费的，假如模具经过多次试模还不能够

交付使用，除了按合同要罚款外，模具在工厂内的天数越多，加工费也

越多。当然，试模的费用也是非常可观的所以，多次或者是不可控制的

试模次数是模具成本管控的一大盲区。

 我们来分析一下模具试模次数多的原因

 第一是模具设计时没有经过充分的集体评审，模具结构存在不合

理之处，使得模具在试模后还要经过多次改进，使得模具成本超过预

算。

 假如经过几次改进，可以搞定，那是比较幸运的，有很多案例是

不如人意的，甚至模具要报废重新做，这个成本就无法控制了。还有一

些情况是模具设计很好，但是模具的加工不到位，使得试模次数无端增

加，直接增