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压铸常见缺陷原因及其改善方法

1)．冷紋：

原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．

改善方法：

1．检查壁厚是否太薄(設計或制造)，较薄的区域应直接充填．

2．检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin)、凸起)、被阻

挡区域、圆角太小等均不易充填．並注意是否有肋点或冷点．

3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：…

4．改变充填模式．

5．提高模温的方法：…

6．提高熔汤温度．

7．检查合金成分．

8．加大逃气道可能有用．

9．加真空裝置可能有用．

2)．裂痕：

原因：1．收缩应力．

2．頂出或整缘时受力裂开．

改善方式：

1．加大圆角．

2．检查是否有热点．

3．增压时间改变(冷室机)．

4．增加或缩短合模时间．

5．增加拔模角．

6．增加頂出銷．

7．检查模具是否有錯位、变形．

8．检查合金成分．

3)．气孔：

原因：1．空气夾杂在熔汤中．

2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂．

改善方法：

1．适当的慢速．

2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減．

3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．

4．检查离型剂是否噴太多，模温是否太低．

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5．使用真空．

4)．空蚀：

原因：因压力突然減小，使熔汤中的气体突然膨胀，冲击模具，造成模具損伤．

改善方法：

流道截面积勿急遽变化．

5)．缩孔：

原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，假设无金属补充便会形成缩

孔．通常发生在较慢凝固处．

改善方法：

1．增加压力．

2．改变模具温度．局部冷却、噴离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，

而非消缩孔．

6)．脫皮：

原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．

2．模具变形，造成熔汤重叠．

3．夾杂氧化层．

改善方法：

1．提早切換为高速．

2．缩短充填时间．

3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度．

4．检查模具強度是否足夠．

5．检查銷模裝置是否良好．

6．检查是否夾杂氧化层．

7)．波紋：

原因：第一层熔汤在外表急遽冷却，第二层熔汤流過未能将第一层熔解，却又有

足夠的融合，造成組织不同．

改善方法：

1．改善充填模式．

2．缩短充填时间．

8)．流动不良产生的孔：

原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处

有孔．

改善方法：

1．同改善冷紋方法．

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2．检查熔汤温度是否稳定．

3．检查模具温充是否稳定．

9)．在分模面的孔：

原因：可能是缩孔或是气孔．

改善方法：

1．假设是缩孔，減小浇口厚度或是溢流井进口厚度．

2．冷却浇口．

3．假设是气孔，注意排气或捲气問题．

10)．毛边：

原因：1．鎖模力缺乏．

2．模具合模不良．

3．模具強度缺乏．

4．熔汤温度太高．

11)．缩陷：

原因：缩孔发生在压件外表下面．

改善方法：

1．同改善缩孔的方法．

2．局部冷却．

3．加热另一边．

12)．积碳：

原因：离型剂或其他杂质积附在模具上．

改善方法：

1．减小离型剂喷洒量．

2．升高模温．

3．选择适合的离型剂．

4．使用软水稀釋离型剂．

13)．冒泡：

原因：气体捲在铸件的外表下面．

改善方式：

1．減少捲气(同气孔)．

2．冷却或防低模温．

14)．粘模：

原因：1．鋅积附在模具外表．

2．熔汤冲击模具，造成模面损坏．

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改善方法：

1．降低模具温度．

2．降低划面粗糙度．

3．加大拔模角．

4．镀膜．

5．改变充填模式．

6．降氏浇口速度．

引言：在纯铝中参加一些金属或非金属元素所熔制的铝合金是一种新型的合金材