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201年质量部年终总结(铸造)
201*年质量部年终总结(铸造)
201*年总结及201*年工作计划(质量部)
时光飞逝,201*年已接近尾声,也即将成为过去。过去的一年,是不寻常的一
年,同时也是记载着我们一路走来的点点滴滴。作为承担公司质量控制的职能部
门,我深深体会到在这一年里工作之重担,也非常感谢上级领导对我在工作上的支
持与关爱,及同事们对我的支持和协助。在即将迎接201*年新任务、新挑战之
时,也让我们先回顾一下201*年的质量工作开展的相关情况:
一、加强我们产品质量管理工作,确保产品质量为确保我们产品质量,严格按
照产品要求对进行检验,以防止漏检、错检。检验过程中严格执行公司相关的检验
规程及技术要求。对合格产品进行入库、流转。对不合格产品,按照不合格品相关
流程,开具不合格评审处理单并上报相关部门、并配合他们进行原因分析、改善措
施、跟踪总结。
二、在检验技能方面的培训和提高
1、与去年培训工作相比,无论是在培训方式方法上还是培训质量上都有了显
著的提高。主要体现在委外专业知识的培训和同行业技术经验的交流,为我们今后
工作的开展积累了宝贵的经验。能根据客户对产品的不同要求提供检验保障,对产
品要求的共识上达成一致。
2、通过共检和现场反映的情况,对检验员在检验产品时的要求进行了强调,
严格按照工艺卡片和检验规程进行验收。
三、在原材料和产品性能检验方面
1、因型砂对产品起着至关重要的作用,根据工艺要求,要求型砂检验员每天
对车间混砂机的型砂性能做检测,每月对砂、树脂、固化剂的流量做检测,确保型
砂的稳定性。减少铸件气孔、疏松等问题的产生,减少树脂、固化剂的使用量,一
方面提高产品的良率,同时也大大降低生产的成本。今年新增8字试块抗拉强度的
检测,更好的为型砂的性能提供了有力的保障。
俗话说:三分造型,七分熔炼。炉前的光谱检测,给熔炼提供了参考的数据确
保配料成份的正确性和稳定性;化学成份检测,对铸件产品成份的炉后分析提供了
依据;此外今年新增了化学微量元素:钛、铜、铬的检测,对产品微量元素的控制
起到了一定的帮助;原材料方面新增加树脂、固化剂来料检验,并把数据信息及时
的反馈给相关部门,确保产品的稳定性。2、铸件试块的管理也是我们今年的一项
重点改善项目:原有的管理很不规范,通过理化人员的努力,克服困难,将试块按
客户进行分类摆放,建立详细台账,完整公司试块库房的建立。3、
四、对于本年度产量和良率目标
针对今年计划年产量3万吨和合格率94%的目标,201*年1月至12月,实际
产量为29390T,合格率为91%,与去年相比基本持平,尤其是今年的轮毂、底座、
行星架、箱体的质量问题,在很大程度上影响了今年的良率状况。希望明年再接再
厉,争取完成目标值。
五、ISO质量体系情况
为了更好的完善和推行ISO质量体系在企业中发挥作用,利用6、7月份时间
完成了质量体系三级文件整理与汇编工作,在8月份年审时顺利通过ISO质量体系
认证审核。之后相继通过韩国LG、三一电气、日本三菱、美国GE等客户的质量体
系认证及审核。
六、供应商评定考察情况
对供应商进行评审目的是从源头开始抓起,避免潜在的问题,把风险降到最
低。今年我们完成了对生铁、废钢、型砂、涂料、树脂、固化剂等生产供应商的评
审。为生产提供了有力的保障,同时完善了“供应商质量索赔管理办法”。一是有
效的控制了产品质量,二减少了我们的损失及生产成本。
七、检验不足之处
1、由于今年新开发产品较多,品种多样化,除了之前以球铁件为主,现在同
时生产灰铁件。导致检验无法掌握重点,造成了一定程度的漏检,尤其在尺寸检测
方面还有待提高。
2、检验员在工作上对产品缺乏先见性,经验不足,责任心还有待加强。发现
产品问题应及时反馈,多于生产、技术沟通,争取尽快提出改善措施解决问题。
3、自身对产品的认识不够,检验技能薄弱。对再三出现的质量问题没有找到
其根本原因,对下的措施没有形成闭环,导致类似问题一再发生。
展望201*年的工作重点:
加强团队建设及人员技能培训,强抓过程控制与后道检验。加强员工的质量意
识,培养员工的责任心,让每位员工有主人翁意识,人人成为质管员,让下道工序
成为我们的客户。认识自身的不足,学习借荐他人的经验和成果。推行产品质量跟
踪卡,严格执行工艺要求,排除给
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