汽车发动机缸盖、阀座及导管快速压装技术 .pdfVIP

汽车发动机缸盖、阀座及导管快速压装技术

1.技术领域

汽车发动机缸盖、阀座及导管快速压装技术是在动力总成试制阶

段，解决发动机缸盖在试制压装进排气导管、阀座，以及喷油器套管

过程中，存在效率低、质量差和装配面划伤严重等难题。该技术采用

一种可浮动承载万向移动式压装平台，可用于压装发动机缸盖导管和

气门阀座、喷油器套管，也可应用于变速箱、离合器和桥等总成零件

的装配。

2.技术背景及存在的问题

（1）技术背景。我校实训中心试制车间，近几年来主要承担动力

总成、发动机、桥、变速箱和离合器等关键总成的试制工作，从2016

年起，先后开展了4H发动机、DCI11发动机、DDI单缸机、X7发动

机、E9A发动机、14档变速箱、双离合器及U503桥等各类型号动力

总成试制工作。

硫酸铝的制备技术：将铝土矿(或成品氢氧化铝)粉碎至一定粒度后

再反应釜与硫酸反应，滤去不溶物再结晶而得；将结晶生成的水合硫

酸铝晶体缓慢加热，使其逐步脱水，最后将温度升高到350℃，则完

全脱水成为无水硫酸铝。电解铝生产过程会产生大量铝灰，铝灰中含

有较丰富的铝、氧化铝等资源(Al:10%～30%;Al2O3:50%～70%)，具

备较高的资源化利用价值。康文通等拟定了一个以铝灰为原料生产硫

酸铝的新工艺，其工艺流程如图2所示。

如E9A发动机是目前新开展的动力总成项目。E9A发动机缸盖为

不规则畸形壳体类零件，体积大，质量重，加工工序长，工艺复杂繁

琐，产品质量要求高，公差严格，因此，对缸盖气门阀座、导管和喷

油器套管的压装，是整体加工过程中的重点。由于是新品，在试制中

存在压装质量差、效率低等问题，影响项目进度。

（2）存在问题。E9A发动机属于重型13L发动机，体积与质量比

DCI11、X7发动机大，为112kg，阀座、导管和喷油器套管压装过程

需要3个人配合才能完成。缸盖上下两基面平行度±0.03mm，平面度

±0.02mm，表面粗糙度值Ra=0.8μm，气门阀座和导管共有48个，

喷油器套管6个，需3人配合推拉54次才可完成压装工作，生产效率

低。

压装所用压力机工作台平面度和表面粗糙度严重超差，不适合精

密压装工作。缸盖在压力机工作台上推拉54次后，上下装配面磨损严

重，产生较深划痕，无法达到表面粗糙度值Ra=0.8μm要求，影响缸

盖上下装配基面及表面质量，直接导致缸盖报废。

3.原因分析及具体实施方式

（1）根据问题，分析缸盖产生划痕或报废原因。经水平仪和平面

仪检测，发现压力机工作台存在严重变形，工作台表面出现深浅不一

凹痕。缸盖移动压装54次后，缸盖上下基面产生较深划痕，影响缸盖

表面粗糙度、平行度和平面度，造成缸盖报废。

实施对策：将压力机工作台取下，用数控龙门铣对压力机工作台

上下工作面进行铣削，铣削掉凹痕，保证工作台上下面平行度、表面

粗糙度及平面度（见图1、图2）。

（2）缸盖阀座、导管和喷油器套管压装，需3人相互配合完成压

装（一人站左边“推”，一人站右边“拉”，另一人操作设备进行

“压装”），生产效率低。需要配合默契和操作熟练，否之，易产生

人身安全事故和设备安全事故。

图1实施前工作台表面

图2进行上下面铣削精加工

实施对策：设计一种可浮动承载万向移动防护式压装平台，实现

汽车发动机缸盖、阀座及导管快速压装技术，提高生产效率、消除安

全隐患（见图3、图4）。

（3）数据计算及采集、论证。因G=mg，G是物体所受的重力，

单位为N。m是质量，单位为kg，g是重力加速度，单位为m/s2。

缸盖和夹具质量≈150kg，10个支撑腿。最终计算得每个支撑腿要承

受的重力是150N。可行性验证分析，终得到准确数据，制作完成后符

合各项使用要求。

控制预测[6]系统是超导磁场储能型微网预测控制模型的核心部分,

并且是最复杂与关键的板块,能够划分为两个板块:外环控制和内环控制。

图3设计图

图4制作完成后效果

4.使用方法和使用效果

（1）将移动压装平台擦拭干净放在压力机工作台上面。

（2）将缸盖放到移动平台上面，此时十个基座弹簧钢珠受力顶起