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总装车间SPS系统的优化设计与实现方法

作者：林骥王天生

来源：《汽车世界·车辆工程技术（中）》2019年第03期

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摘要：介绍了汽车制造业总装车间SPS（SetPartsSupply零部件成套供应）自动实现配

送、随行的原理、案例与运行过程中的问题，通过对存在的问题进行深入分析，文章提出了一

种提高SPS自动配送系统运行可靠性的优化设计方法。

关键词：SPS系统;设计;优化

引言0

在当今个性化的时代，汽车厂家生产的品类越来越多，专线生产单一规格车型的生产模

式由于不具有经济性已经退出历史的舞台。当今主流的汽车生产线，通常混线生产3种以上的

车型。为了解决生产线混流生产与操作工位边物流存储区域不足的矛盾，丰田公司最先在其精

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益生产模式中提出了有效解决该问题的方法——零部件成套供应（SPS），目前国内的大部分

汽车厂也开始学习应用该方法用于总装混流生产中。

典型1SPS自动配送系统组成与原理介绍

在SPS系统布局中，集配区的功能是实现物料的分拣，拣料员按照生产序列单，在集配

区将同一台车的各种物料分拣并放置在同一台料车上。满载的料车从拣料区出发，被送到装配

区，装配区的功能是实现物料的装配，装配工按照安装工艺，从料车拿取物料并将其安装在车

身上。每台车的物料拿取装配完成后，空料车被从装配区送返回集配区，进行后续待装配车辆

的分拣。见附图1所示。

料车从集配区到装配区的配送，随着生产智能化的发展，已由人工配送的方式转向采用

AGV全自动配送的模式，其流程描述如下：

（1）AGV牵引空料车进入集配区域，通过人工进行配料;

（2）当人工配料完成后，工作人員通过按钮盒给AGV发送所配物料上线点（在最后一

个分拣工位装2键按钮盒，分别是车门右侧上线点和车门左侧上线点），AGV牵引2台满料

车至上线点缓存区;

（3）当上线点行程开关检测到没料车，发送信号给缓存区的AGV，AGV接到信号自动

启动，运行至上线点，AGV与料车自动脱钩分离;

（4）分离后的AGV单机自动启动，运行至下线处的AGV等待点进行等待;

（5）上线点通过自动上线机构把料车送上随行同步带，让料车跟着生产线同步运行，料

车随随同步带运行至下线点，通过下线点自动下线机构使料车与随行线分离;

（6）料车下线后，通过自动下线机构使料车之间安全连接，发送信号给在等待点的

AGV，使AGV自动启动，AGV运行至下线点，升降销自动启动与第一台空料车挂钩，挂钩

完成，AGV自动启动，牵引2台空料车沿既定的路线进入集配区，完成一个循环;

（7）循环。SPS料车自动上下线系统分为左侧上线、左侧下线、右侧上线、右侧下线及

同步带随行线五大部分，如图2所示。

典型2SPS自动配送系统运行问题分析

以本公司某生产线的典型SPS自动配送系统为例，在实际生产运营中，料车上线点、下

线点出现故障频率最多，见表1所示。

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可见，料车上下线点的故障为典型SPS自动配送系统的主要故障，在本文中，通过对料

车上下线点设备构成与流程动作逻辑分解，提出问题的解决方案并进行系统的优化设计。

某生产线SPS上线点采用侧推机构+平移机+AGV的实现料车的自动上线功能，其主要设

备包括：侧推机构、平移机、导向护栏、脱钩机构等，如图3所示。

料车自动上线机构的各动作执行设备，按PLC预设定的程序逻辑实现全自动转接，如图

4所示。

①AGV带动料车到达指定位置，AGV脱钩并离开;

②行程开关检测到AGV安全离开，侧推机构1启动，利用拨杆机构带动2台料车前进，

待到第1台料车到达平移位时停止;

③侧推动作的同时，利用脱钩挡块将2台料车分开，使第2台料车停在原有第1台料车的

位置;

④行