生产现场的七大浪费培训课件(课件-139张).ppt

;目录;一、生产过剩的浪费;1、什么是生产过剩的浪费;第三层次的浪费（过剩库存的浪费）;同时，还会产生以下危害：

1、引发新的浪费：库存浪费、搬运浪费；

2、工序间在制品积压增加安全事故发生的可能性；

3、机器、设备提前、过渡磨损，产品品质不能保证；

4、生产成本增加，不利于利润最大化。;;案例1：;危害：难以判断员工作业是否饱满、物料转运是否及时等问题。;案例3：;危害：产品长期堆积，锈蚀严重。;案例5：;例如加工A、B、C三个工件，当加工A时，可以装上B和C；

大量库存造成制造周期加长、工序间距离大及物料停滞

加工的浪费主要包含两层含义：

物流组织不合理，中转环节过多。

焊接过程中，将螺纹孔用螺栓

大量的变速箱壳体造成防护（塑料袋、黄油、托板）与搬运费用增加

一、什么是生产过剩的浪费

因缺件导致生产线停滞，整车不能下线，等待物料到位。

不安作业要求的随意操作

识别和改善加工浪费的目的：

工具不是专用工具，操作困难

4、如何改善库存的浪费

加工的浪费主要包含两层含义：

器具架摆放在身后，需转身拿取。

②零部件不合格（导致不能安装或不能下线）

改善前改善后

2、无效库存：超出客户或后工序需求的库存。

改善建议：对车架焊接工位作业员工进行作业顺序的固定，同时建议车架异常问题汇总，对常出现的问题进行记录，同时培养员工自检意识

1）仓库：原材料、零部件库存

用脚的用手，用手的用脚;整机过剩;零部件生产过多，超过下工序需求量，造成零部件锈蚀。

;行走马达过多的投放至生产线旁，空间占用过大，影响作业。;大批量提前生产，产生库存的浪费。;粮仓焊合过多的投放到生产线旁，占用空间过大。;涂装工序大批量提前生产，产生库存的浪费。;二、库存的浪费;定义：任何超过客户或者后工序作业需求的物品。;库存产生的原因可从以下三方面进行分析：;多余的库存主要出现在以下几个地方：;过多库存造成库房扩建与多余资金占用，损失利息及管理费用，物品的价值也会减低，变成呆滞品;大量的变速箱壳体造成???护（塑料袋、黄油、托板）与搬运费用增加;销子用错，导致下线车无法正常入库

2、造成制造不良品浪费的原因分析

识别和改善动作浪费的目的：

改善建议：对面漆件在运

危害：未考虑到下一个工序或下一条生产线的使用速度，只注重本环节生产，造成过多的产品积压，产生库存浪费。

员工作业量不匹配

原则四消除待料停工和空搬运（减少作业人员及设备的停工待料）

因缺件导致生产线停滞，整车不能下线，等待物料到位。

改善前改善后

转运小车、工艺器具防护

装配孔无法安装，漏加工

1、造成多余动作的原因分析

4、多余的库存管理、质量维护人员；

2、如何识别搬运的浪费

防止搬运中可能引起的产品质量降低（如损坏、混入垃圾等）

2、斜坡尽量修成缓和的坡度

焊接完后将挡泥板放至暂存区，再经二次搬运放在转运小车上，转运至涂装工段。

2、加工浪费形成的原因

生产线发生不良品必须进行停线，避免不良品流入下道工序

对加工过程的工艺不了解（不需要加工的部位，也进行加工）。;;;;1）多余的仓库

2）多余的搬运

3）多余的管理、质量维护人员

4）使用多余的计算机

5）设备折旧、劳务费增加、成本增加

;1）仓库零部件库存改善：我们可以根据生产线的生产节拍及供应商的供货周期和每车的供货量，采用定时间供货来降低无效库存量。

改善前：;案例：后桥车间壳体转运频次确定：

假设后桥车间旺季节拍3分/台，即每小时20台后桥下线，每小时则需壳体20ⅹ1=20个，壳体运输周期（配送时间）为1.5小时/次；每车次运输量为40个，因此当量设定为40个为最大值，配送时间为每2小时转运一次。;2）线旁物料库存改善：如图所示大量的半管库存，可以通过工位器具小型化和工位接近化改善，降低无效库存量。;改善措施:（1）工位器具小型化；（2）工位、器具接近化改善；

（3）布局调整。

改善前改善后;3）工序间在制品库存：如图所示大量的动臂横梁。;4)成品库整机库存：;三、搬运的浪费;1、什么是搬运的浪费;2、如何识别搬运的浪费;改善后，零部件加工点按照工序流动状态进行集中作业，转运距离降低至44米，节约搬运距离307米。;物流组织不合理，中转环节过多。;配置在前面（正常作业区域）

提高夹具、操作台、工具、刃具的作业匹配合理性，以减少作业困难状况的出现，达到降低员工劳动强度、工序困难度的目的；

2、产生等待浪