钢箱梁制造工艺方案.docx

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目录

TOC\o1-2\h\u145881工程概况 3

218441.1工程基本情况和各参建方基本情况 3

77831.2工程简介 3

46831.3工程重难点 4

33192编制依据 5

38033施工部署 6

52903.1施工程序 6

320573.2施工人员配置 7

164583.3施工资源配置 9

2013.4施工材料部署 11

251913.5施工进度计划 12

214254施工准备 14

325324.1施工材料准备 14

312554.2施工场地准备 16

247674.3技术准备 16

307525施工方法 18

63015.1工艺流程 18

269335.2钢箱梁节段划分 18

285325.3零件制造 21

25785.4板单元制造 22

127565.5零件矫正及组拼件技术要求 29

52925.6主梁箱体整体装配 30

232925.7吊装吊耳选择安装 32

10135.8工厂钢箱梁预拼装（采用连续匹配制造工艺） 34

317405.9钢箱梁焊接 41

181786施工保证措施 55

268366.1进度保证措施 55

261446.2质量保证措施 57

173146.3安全文明施工及环境保护措施 67

291496.4成本控制措施 71

322796.5季节性施工保证措施 73

48846.6应急措施 75

1工程概况

工程基本情况和各参建方基本情况

序号

项目

内容

1

工程名称

XXC1标

2

工程地址

XX市XX区

3

建设单位

XX建设集团有限公司

4

设计单位

XX设计集团股份有限公司

5

监理单位

XX监理咨询有限公司

6

施工单位

XX工程有限公司

工程简介

本项目为XX高速公路工程的C1标，属于XX高速公路的北段工程。内厝互通共含1座主线桥、5座匝道桥（A匝道桥、B匝道桥、C匝道1#桥、C匝道2#桥、D匝道桥）。主线桥全长722.7m，A匝道桥全长501.5m，B匝道桥全长461.07m，C匝道1#桥全长92m，C匝道2#桥全长560.1m，D匝道桥全长138.5m。

内厝互通主线桥起点桩号K0+102.8，终点桩号K0+825.5，全长722.7m，左幅共7联、右幅共6联。本次工程钢箱梁位于B匝道第三联（2x56m）及C匝道2号桥第一联（60+52）m；钢箱梁标准段采用单箱双室截面，钢箱梁梁高2800mm，悬臂根部高500mm。桥面板采用正交异性板结构，钢材采用Q345qC，顶板厚度为18mm、底板、腹板厚度均为16mm，在支点处顶板、底板、腹板厚度加厚。钢箱梁横向设置有翼横梁、横梁，纵向设置有U肋、T肋及I型短肋。翼横梁纵向间距主要为1000mm，横梁纵向间距主要为2000mm。钢箱梁边支点处箱内设置混凝土压重，在相应顶板处预留d200混凝土下料孔。B匝道桥第三联2x56m钢箱梁边支点支座间距为3000mm、中支点支座间距为2600mm；C匝道2#桥第四联（60+52）m钢箱梁边支点支座间距为4600mm、中支点支座间距为4300mm。钢箱梁检修孔设置在每一联桥的箱梁底板处，纵向箱室之间通过中腹板上的过人孔联系。中腹板人孔均设置在各跨跨中附近。

工程重难点

钢箱梁制作的关键，在于几何尺寸精度、焊接质量及钢箱梁防腐质量的控制。我们对以往项目钢箱梁制造工艺技术进行了认真的总结，结合国内同类型钢箱梁制造技术经验，针对钢箱梁各部位的结构特点、受力状态和钢箱梁组装、安装装配要求，有以下几项关键工艺项点，在制造中需重点控制。

1、单元的几何尺寸精度控制

单元是钢箱梁的基本构件，钢板外形控制、U肋尺寸、T形肋间距、T形肋精度控制等项点是保证箱梁整体组装精度的基础，在制作中应采取以下主要措施。

在零件加工方面，首先应确保析面的平整再下料，以保证零件的下料精度；

U型肋采用一次压制成型后，加工焊接坡口的形式制造，达到控制U型肋的几何尺寸和焊接坡口。

I形肋外形尺寸、公差要求按相应的技术要求制作加工，按相应标准检验。

在控制焊接变形方面，利用反变形胎架设置反变形量，采用线能量较小的CO2气体保护自动焊接工艺，在约束条件下焊接；对残余变形采用冷、热矫相结合的方法进行矫正，矫正后切割坡口。

2、胎架的精确制造

本桥为曲线桥，胎架放样制造是本工程的重点，胎架是保证桥面线型的基础，因此，