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汽车零部件产品开发流程改善与优化研究

◎李莉娜

自改革开放以来，我国汽车行业也迎产品，在对其进行开发时要明确其基本功改进，减少零部件使用数量，节约了物料

来了快速的发展，各个汽车生产企业为了能和特征，如行李箱的开启、汽车后视摄的采购成本及生产投入成本，还减少了装

获得强劲的市场占有率，不断对汽车市场像头，牌照照明，检测拉手产品与行李箱配工人在装配步骤，缩短装配时间，有利

发展趋势和变化进行分析，并从整体概念之间的密封及电气接口，拉手产品的外观于更好保障零部件产品的质量。

和发展方向入手，对生产周期企业的发展及表面镀铬等。四、实施DFMEA的关键要素

方向进行了优化和调整，进而在较短的时（二）产品概念设计分析（一）跨部门多专业的产品开发团队

间内，通过控制成本和提升质量的策略，依照产品实际设计概念的标准，以提合作

不断研发出新产品，满足新时期汽车市场升整体产品综合设计为原则，在明确产品由于汽车零部件的产品的开发设计

发展的需要。一般来说，汽车制造企业都初始化清单和具体零部件类别、数量的基在初期就需要对其设计档案的可制造性

是通过早期对产品设计和质量标准进行础上，对汽车拉手、外盖、按钮、连接器以与可装配性进行评估，这个过程单靠设计

锁定，并分析产品开发、设计、工艺、运营及摄像头等多项零部件产量的用量进行人员是无法实现的，需要整个设计、工艺

以及制造等方面的内容，不断强化对汽车确定，这样就能明确汽车零部件的使用和和制造等部门的人员都积极参与进来，对

零部件产品的研发和制造，通过对成本和开发操作标准。设计的可行性和合理性提出各自的见解，

质量的管控，促使汽车零部件能够稳定为三、基于DFMEA的产品设计改进措通过跨部门多专业的合作才能保证这个

汽车的制造提供保障。施DFMA顺利开展。

一、工程核心制造技术与DFMEA分（一）面向制造的设计（二）实施并行的产品开发流程

析所谓零部件的可制造性是指其在进要想提升零部件产品的质量，缩短其

首先，针对汽车零部件产生设计使用行设计的过程中能够在满足客户需求的开发周期和降低研发成本，就需要改变传

的需求，汽车企业就需要为其提供自动化基础上进行批量生产的可行性和经济性。统串行的产品开发模式，将产品的设计、

配置标准以及产生设计的定量形式，这样在进行制造时还需要重点对产品的每一制造、装配以及测试等过程都集成为并行

就能零部件生产的数量进行自动化的分个零件进行检查，特别是针对特殊的零件开展模式，这样就能促使在产品开发过程

配，明确各个产品的设计方式。通常，为减还需要结合其零件特征和工艺能力选择中尽早对相关问题进行识别和解决，进而

少汽车零部件装配的数量，还可以对生产适合的工艺。一般还需要对面向制造设计保证产品开发取得预期的成效。另一方

设备进行调整，完善设计水平。在对零部的产品进行评价，主要包含以下内容：材面，通过对原有的产品开发流程进行改

件进行设计时，还需要借助计算机在这个料的选取、零件的结构、制造的辅助特征、进，并充分引入并行工程发理念与相关技

过程中的辅助设计与制造，并始终坚持以外观要求以及模具设计的可行性等。以材术，逐步在零部件产品开展项目中取得显

工程核心软件技术与装配产品的设计标料选取为例，拉手的主体为比较复杂的结著的成效。

准，逐步对零部件产生设计的各个流程进构件，并与车身周围很多零件形成了装配（三）合理运用网络数据管理技术

行评估，进而保证设计和装配的合理性。的关系，具有较强的抗冲击能力。但是考信息共享技术是提升并行开发团队

从零部件的整体质量出发，对其装配设计虑到塑胶材料在制造过程中更容易生成工