精益征文设备初期清扫和红牌作战,设备注油等活动的心得体会.pdfVIP

精益征文设备初期清扫和红牌作战,设备注油等活动

的心得体会

我接受了一天的精益生产培训，通过学习精益生产的理念，让我

对新思维有了近距离接触的机会，同时也有了对新管理方法的进一步

了解。通过学习，我认识到：精益是一个系统的方法，经过不断的改

善以找出及减少浪费，在客户需求时才拉动生产线进行生产，用最低

的成本产出高效率的产品，最终达到利润最大化。

学好精益生产，首先要在思想观念上去改变自己，在工作中要培

养良好的工作习惯。比如看见车间的走道上或是推车边，看见有物料

不按要求摆放或乱放了，我们可以做到主动去纠正，从细微的角落去

发现问题从而去改善、改正，防止大的问题发生。

学好精益生产，就要在实际行动中去消化、吸收，给生产带来实

际性的改变。比如我们之前，已实行的物流控制、拉动式生产等等，

多个方面，已经在推行且实施了，只是并没完全把它消化且利用到极

致作用。

实施精益生产，可以消除浪费：过量生产、待料窝工、运送浪费、

多余流程、库存资金积压、不良品、信息错误。所以我们在生产系统

上要学习精益生产模式，建立一个没有浪费的生产模式，当然要做到

这样的模式，需要我们逐步改变习惯，把这些新的观念应用在生产上;

需要我们通过不断的、持续的改善去完成。生产系统具体应做到两点：

(1)严格按照拉动式生产需求，进行生产，禁止随意调整，否则

容易造成在制品库存资金积压、浪费调整工时、物料损耗等;(2)做好

数字控制管理，实施监督检查加考核制度，使产品有效及时流转，将

流失损失减少到最小化。

我们学习这种模式是要根据我们的实际情况，，用他们想问题的

方式，用他们的解决问题的方法，用他们的管理理念，用他们的对人

的态度，去对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善，最终

形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，做我们自己的

模式，我觉得这才是我们学习的目的。

精益生产心得体会范文篇五

20__年7月14日到7月15日，我参加了台湾精益生产大师蒋维

豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的

课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原

来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个

全新的认识，现将心得体会总结如下：

一、对七大浪费的再认识。

在未听课前，我已知道七大浪费是：1、制造过多/过早的浪费。

2、等待的浪费。3、搬运的浪费。4、库存的浪费。5、制造不良品的

浪费。6、多余加工作业的浪费。7、多余动作的浪费。但只是对这几

种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有

了更深入地理解。

(1)、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个

浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，

丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，

结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，

公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，

即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。

(2)、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的

因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生

产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因

素。

(3)、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的

物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不

断的搬运。

(4)、库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓

冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问

题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而

所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，

同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。

(5)、制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期

延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。经常会出现

一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率为1：30：600：9000。

(6)、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：

零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要

求不足等。

(7)、多余动作的