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铸件变形缺陷矫正的方法

铸件变形是铸造生产中的一种常见缺陷。使铸件产生变形的原因很多，如铸件结构设计不合理、铸造工艺不恰当等均有可能使铸件产生变形。铸件变形影响铸件外部形状、尺寸精度以及使用性能。变形的铸件可以在常温下或加热后通过手工、机械等多种方法，并借助适当的模具，对变形进行矫正（俗称矫直），使其成为合格产品。铸件的矫正方法按铸件是否加热，通常分为冷态矫正和热态矫正；按矫正时是否采用成形模具，也可分为自由矫正和模具矫正。

1、冷态矫正

冷态矫正，即常温下矫正，一般适用于形状简单、材质塑性好以及壁厚较小的铸件。由于铸态金属往往晶粒粗大且不均匀，所以冷态矫正一般在热处理后进行。冷态矫正应根据铸件材质的塑性来确定。对塑性较差的材质，矫正变形量不宜过大；而对于脆性材料（如灰铸铁等），则不能进行冷态矫正。

矫正，应先矫正整体变形，然后再矫正局部变形。根据变形的需要，可使用大锤、压力机等，并借助适当的工装夹具，选定施加外力的部位，依靠外力，使铸件发生一定量的塑性变形，从而达到矫正的目的。矫正时施加外力的大小及作用点、铸件材质、热处理状态都会直接影响冷态矫正的效果。冷态矫正后，铸件的塑性拉伸处存在残余压应力，塑性压缩处存在残余拉应力，而且必然会同时在有的地方产生塑性拉伸，而在另一处有塑性压缩的不均一塑性变形。铸件塑性变形后，随着铸件内部组织发生变化，铸件的力学性能也发生变化，从而出现强度、硬度增加，塑性、韧性下降的现象。

冷态矫正时容易出现的缺陷主要是裂纹和断裂。当冷态矫正的工艺不当或当铸件内部存在其他缺陷时，使其变形量超过金属的塑性值后，将产生裂纹和断裂。冷态矫正后铸件存在残余应力，虽然残余应力不是缺陷，但在机加工及使用中，如果发生外加载荷产生的拉应力同原有的残余应力相叠加超过其抗拉强度时，就会出现裂纹和断裂。因此，重要的、结构复杂的铸件还应进行去应力退火，以消除或减小铸件中的残余应力。由于矫正后的铸件中有残余应力，在使用过程中会发生微量自变形，所以如果冷态矫正的铸件有尺寸长期稳定的技术要求时，还需要有进一步消除这种残余应力的措施，通常作法是对铸件进行去除应力的热处理，使其内部发生回复和再结晶。

2、热态矫正

当铸件塑性差、强度高、冷态矫正有困难或对厚大变形铸件无大型矫正设备时，应进行热态矫正。热态矫正又可分成局部加热矫正和整体加热矫正两种。局部加热矫正，是以气体火焰或其他热源将铸件变形的局部加热，使之处于热塑性状态，然后施力进行矫正。该法主要用于壁厚在60mm以内的大中型铸件，以及塑性较差的中小型铸件。整体加热矫正，是对整个铸件或铸件大部分进行加热后矫正。该法主要用于壁厚大于60mm的大中型铸件。

热态矫正时，加热部位、加热时间、加热温度及升温速度、施力位置及方向和速度是影响热态矫正效果的主要因素。热态矫正前后，铸件的组织和力学性能变化情况比较复杂，因具体情况不同，变化也不同，应根据同铸件材质、温度等具体情况制订正确的矫正工艺。在实际生产中，曾对材质为ZG230-450的铸件用气体火焰将铸件变形的局部加热到表面呈红黄色，使之处于热塑性状态，然后施力进行热态矫正，并在矫正前后进行了金相检验。矫正处理前为正火4级组织，晶粒度为8级；矫正处理后为退火组织5级，晶粒度为6级。这说明局部热态矫正确实改变了铸件的组织和晶粒度，并且在热态矫正过程中晶粒有长大的趋势。球墨铸铁在热态矫正时温度应不高于570℃，若温度过高则可能发生珠光体转变，同时发生石墨化。高锰钢因为导热性差，高温强度较低，有较高的热裂倾向，一般不进行热态矫正。

局部热态矫正时，应根据铸件变形的情况，确定加热部位、加热温度及速度、施力位置及方向和速度。对于自由弯曲铸件变形，加热部位和施力位置应在最大弯曲处；对于一端固定的铸件的偏斜变形，加热部位应选在变形起点，而施力位置则多在变形最大部位。铸件材料热塑性好，加热温度和施力位置选择合适，比较容易获得较好的矫正效果。

整体加热矫正一般是随热处理过程进行的，多数情况在完全退火或正火过程中进行变形矫正。整体加热矫正施力方法一般是在热处理过程中外加适当重量的压铁或支垫来矫正。装压时基本平面向下，用垫铁垫稳、垫实，局部变形跷起部位向上，下面安装适当数量的垫铁，垫铁与铸件间的空隙为该处的变形尺寸，然后选择适当重量的压铁压在变形部位。对于一次矫正未达到要求的铸件，可以重复多次加热矫正。

热态矫正中常见的缺陷主要是过热和过烧，有时也会出现断裂。若铸件过烧，应报废；铸件过热，可在矫正后重新热处理予以消除。出现过热的情况时也容易引起断裂。局部热态矫正中出现断裂，多因加热温度偏低或加热时间过短，内部尚未达到所要求的温度所致。当铸件的组织和力学性能等有特殊要求时，应制订相应的矫正措施来确保矫正后的组织和力学性能。

3、防止矫正缺陷措施

矫正作为修补（补救）铸件