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6.5.1
1）路面面层施工工艺框图
2）路面面层施工工艺框图说明
（1）材料
1、沥青
①本工程用沥青质地均匀，压实度不小于96％，每批运到现场的沥青均要有制造厂的技术标准试验分析证明和出厂试验报告，说明装运数量、装运日期和规定的试验结果，并提交监理工程师核查。
②对每批运到现场的沥青进行检验是否达到技术要求。
2、粗集料
①采用坚硬、耐磨、抗冲击的玄武岩碎石、闪长岩碎石和石灰岩碎石，碎石的粒径规格符合GBJ92－86的规定。均按有关部颁规范方法试验。
②粗集料的磨耗率≤35％，压碎值≤20％，软石含量＜5％。
③粗集料与沥青的粘附性达到规定的标准。
④粗集料（玄武岩、闪长岩）其加速磨光值≥42，棱角性要求两个以上破碎面达到90％以上。
3、细集料
细集料采用石屑，最大粒径小于8mm
（2）混合料配合比设计
1、混合料中集料的级配
①各种集料，每批材料取5～6组有代表性的试样进行筛分然后取其3～4个比较接近的筛分曲线平均值代表此种集料的级配值。
②混合料的集料级配不得从一个筛级的低限变到邻近筛级的高限，而是均匀的级配，并尽量靠近级配范围的中值。各种集料的最后合成级配符合级配指标。
2、混合料的配合比设计
①在试验路段开工前28天，将推荐的混合料配合比的集料级配、结合
机械数量及组合方式。
②通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度等操作工作。
③通过试铺确定透层沥青的标号与用量、喷洒方式、喷洒温度、摊铺机的摊铺温度、速度、宽度等操作工作和压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数等压实工艺以及确定松铺系数、接缝方法等。
④按规范验证沥青混合料配合的设计结果，提出生产用的矿料配合比和沥青用量。
⑤建立用钻孔法及核子密度仪法测定密度的对比关系，确定粗粒式沥青砼面层的压实标准密度。
⑥确定施工生产及作业段的长度，制定施工进度计划，全面检查材料及施工质量。
⑦确定施工组织及监督体系、人员、通讯联络及指挥方式。
⑧铺筑过程中，认真作好记录分析，检查试验段的施工质量、及时提出试验段总结报告，报请业主批复。
（4）沥青砼路面施工工序
1、施工准备
①确定料源，进行质量检验，确保进场材料符合质量要求。
②机械设备选型
根据工程量和工期选择沥青混凝土搅拌设备，采用间歇式固定沥青混合料拌和厂。
结合沥青混凝土面层的宽度、厚度、技术要求，确定摊铺作业方式，采用履带式沥青混凝土摊铺机。
③施工机械检查
施工前对各种施工机具作全面检查，确保满足施工生产需要。
④下承层准备
在铺筑沥青混合料时对下承层进行检查，对损坏的路段进行维修、清洗干净。对下承层缺陷处理后，洒透层油或粘层油。
⑤施工放样
包括标高测定和平面控制。根据标高值设置挂线标准桩，控制摊铺厚度和标高。
2、沥青混合料的拌制
采用间歇式沥青混合料拌和设备。
①间歇式沥青混合料拌和设备的工艺流程（附后）
a.不同规格的冷砂石料→冷骨料运量给料装置的各料接容积进行粗配→冷骨料输送机转输→干燥滚筒烘干加热（火焰逆流烘干并加热到足够温度）→热骨料提升机转输→热骨料筛分机筛分→热骨料临时贮斗暂时贮存（以上过程为连续进行）→热骨料计量装置精确称量→搅拌器搅拌。
b.矿粉→矿粉贮仓→定量给料装置→搅拌器搅拌。
c.沥青→沥青保温罐→沥青定量装置→搅拌器搅拌。搅拌好的混合料成品→直接运至工地或送往混合料成品贮仓。
d.干燥滚筒与热骨料筛分机等所产生的粉尘→除尘装置将粉尘分离出来→矿粉定量给料装置回收再用。
②沥青混合料试拌
根据室内配合比进行试拌，通过试拌及抽样试验确定施工质量控制指标。
a.沥青混合料按设计沥青用量进行试拌，试拌后取样进行马歇尔试验，并将其试验值与室内配合比试验结果进行比较，验证设计沥青用量的合理性，必要时适当调整。
b.确定适宜的拌和时间，以沥青混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度。
c.确定适宜的拌和与出厂温度。沥青的加热温度为150～170℃，改性沥青混合料施工温度再提高10～20℃，加热不超过6h且当天加热当天用完，改性沥青混合料温度降到120℃前结束碾压作业。砂石加热温度为160～190℃，矿粉不加热。沥青混合料出厂温度控制在140～
③沥青混合料的拌制
根据配料单进行,严格控制各种材料用量及其加热温度。拌和后的沥青混合料均匀一致,无花白、无离析和结团成块等现象。每班抽样做沥青混合料性能、矿料级配组成和沥青用量检验。每班拌和结束时，清洁拌和设备、放空管道中的沥青。做好各项检查记录，不符合技术要求的沥青混合料禁止出厂。
3、沥青混合料的运输
①沥青混合料用大吨位自卸汽车运至工地，车箱底板及周壁涂一薄层油水混合液。运输车辆覆盖运输，运至摊铺地点的沥青混合料温度不低于l30～150℃，运输中避免急刹车以减少混合料离析。
②开始摊铺时，在施工现场等
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