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植物油生产过程中的食品安全控制

植物油生产过程中的食品安全控制

植物油生产过程中的食品安全控制

一、植物油生产原料环节的食品安全控制

（一）原料采购

植物油生产的原料主要包括各种油料作物，如大豆、花生、菜籽等。在采购环节，企业必须建立严格的供应商评估与选择体系。优先选择具备良好信誉、规范种植管理且无不良记录的供应商。例如，对于大豆供应商，要考察其种植基地的土壤质量、水源情况以及农药化肥使用规范等。同时，需明确要求供应商提供每批次原料的详细检验报告，包括但不限于重金属含量、农药残留量、黄曲霉毒素含量等关键指标的检测结果。只有各项指标均符合国家标准及企业内部制定的更为严格的质量标准的原料，才允许进入采购范围。

（二）原料储存

原料储存条件直接影响其质量安全。应建造专门的原料储存仓库，仓库需具备良好的通风设施，确保空气能够有效流通，防止原料受潮发霉。例如，花生在潮湿环境下极易滋生黄曲霉，产生强致癌的黄曲霉毒素，因此通风系统的有效运行至关重要。同时，仓库内部要配备温湿度调节设备，根据不同原料的特性，将温度和湿度控制在适宜范围内。如菜籽适宜储存温度在10-15℃，相对湿度应低于70%。此外，仓库还需具备防虫、防鼠设施，防止原料被害虫侵蚀或被老鼠污染，避免引入致病菌和其他有害生物，从源头上保障原料安全。

二、植物油生产加工环节的食品安全控制

（一）清理工序

原料在进入加工生产线前，需进行严格的清理。利用振动筛、磁选器等设备去除原料中的杂质，如泥土、石块、金属碎片等。振动筛可通过不同孔径的筛网，将大小不符合要求的杂质筛除；磁选器则能有效吸附原料中混有的金属杂质，避免其在后续加工过程中损坏设备，引发机械故障，进而导致油脂污染。例如，若金属碎片进入榨油机，可能会破坏榨膛结构，使金属碎屑混入油脂中，对人体健康造成潜在危害。

（二）压榨/浸出工序

1.压榨法

压榨工序是植物油生产的关键环节之一。对于采用压榨法的企业，要确保压榨设备的正常运行与定期维护。压榨设备的压力、温度等参数需根据原料特性进行精准设定。如在压榨花生时，温度一般控制在120-150℃，既能保证油脂充分榨出，又可避免因温度过高导致油脂氧化、营养成分破坏以及有害物质产生。同时，压榨过程中要实时监控出油情况，确保油脂能够顺畅流出，防止油脂在设备内积压变质。

2.浸出法

若采用浸出法，溶剂的选择与使用必须严格遵循国家标准。常用的浸出溶剂如正己烷，其纯度、残留限量等指标必须符合要求。浸出过程中，要精确控制溶剂与原料的比例、浸出时间和温度等参数，确保油脂充分浸出的同时，最大限度减少溶剂残留。例如，浸出温度一般控制在50-60℃，浸出时间根据原料种类和设备条件在90-150分钟之间。浸出完成后，必须通过高效的蒸发和汽提系统，将溶剂从油脂中彻底去除，使最终产品中的溶剂残留量远低于国家标准规定的限量（如≤50mg/kg）。

（三）精炼工序

1.脱胶

精炼工序中的脱胶过程旨在去除油脂中的磷脂等胶质物质。向毛油中添加适量的水或磷酸等脱胶剂，通过搅拌、加热等操作，使磷脂等杂质凝聚沉淀，然后通过离心分离或过滤等方式将其去除。脱胶过程中，脱胶剂的添加量、反应温度和时间等参数的控制至关重要。如添加磷酸的量一般为油重的0.05%-0.2%，反应温度在70-85℃，反应时间20-40分钟，确保胶质物质能够充分凝聚，同时避免过度处理影响油脂品质。

2.脱酸

脱酸是为了降低油脂中的游离脂肪酸含量。常用的脱酸方法有碱炼法和物理精炼法。碱炼法通过向油脂中加入氢氧化钠等碱液进行中和反应，生成肥皂并吸附其他杂质，然后通过离心分离去除。碱液的浓度、添加量以及反应温度和时间等需根据油脂的酸价和品质进行精确调整。例如，对于酸价较高的油脂，碱液浓度可适当提高，但要严格控制反应条件，防止皂脚夹带过多中性油，造成油脂损失。物理精炼法则是在高温、高真空条件下，利用水蒸气蒸馏将游离脂肪酸分离出去，精炼温度一般在240-260℃，真空度在2-5mbar，在降低酸价的同时，要注意避免高温引起油脂氧化等不良反应。

3.脱色

脱色过程主要是去除油脂中的色素等杂质，常用的脱色剂为活性白土或活性炭。根据油脂的色泽和质量要求，确定脱色剂的添加量（一般为油重的1%-5%），在适宜的温度（80-120℃）和搅拌条件下进行脱色处理。脱色时间根据实际情况控制在20-60分钟，然后通过过滤将脱色剂和吸附的杂质去除。在脱色过程中，要确保脱色剂的质量合格，避免引入新的有害物质，同时严格控制脱色条件，防止油脂过度脱色导致营养成分流失和氧化稳定性下降。

4.脱臭

脱臭是植物油精炼的最后一道重要工序，目的是去除油脂中的异味物质。采用高温高真空水蒸气蒸馏的方法，在200-270℃的高温和0.