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苯胺行业发展

1.概述

苯胺作为一种有机原料中间体，广泛应用于合成材料、橡胶助剂、染料、颜

料、医药及其它有机化工产品生产。近年来，由于全球聚氨酯原料二苯基甲烷二

异氰酸酯（MDI）需求增长，便成为苯胺的主要消费领域。

据统计，全球2004年苯胺产能377.3万t/a，同年产量为231.5万t，表观消

费量为224.0万t。

2.生产技术现状及进展

世界苯胺工业始于1857年，采用硝基苯铁粉还原法，该法设备庞大、腐蚀严

重、铁粉耗用量大、三废污染严重，一直到上世纪50年代，才被硝基苯催化

加氢法所取代。目前该法已占苯胺总产能的85％，苯酚氨化法和铁粉还原法分

别占10％和5％。

2.1硝基苯铁粉还原法

采用间歇式生产，在盐酸介质和约100℃下将硝基苯还原成苯胺。苯胺收率为

95％～98％。由于该法可副产氧化铁颜料，所以我国仍有少数小装置采用此法。

2.2苯酚氨化法

该法由美国Halcon公司在1962年开发成功，日本三井油化于1970年首次实

现工业化。该法以氧化铝-硅胶为催化剂，苯酚和氨在370℃、1.7MPa下的固定

床反应器中进行氨化反应，同时联产二苯胺。苯酚转化率和苯酚选择性都为98％，

工艺简单、三废污染少。不足之处是原料苯酚价格波动大，因而产品生产成

本也随之波动。另外，能耗也高于硝基苯催化加氢法。

2.3硝基苯催化加氢法

该法有3种不同的技术，即固定床气相催化加氢、流化床气相催化加氢和液

相催化加氢。

固定床气相催化加氢工艺在200～300℃和1～3MPa下进行，苯胺选择性大于

99％。该工艺技术成熟，反应温度低，设备及操作简单，投资也少。不足之处

是反应压力较高，还需定期更换催化剂。目前国外大多数苯胺厂商（如Lonza、

Bayer等公司）仍采用该工艺。其中Lonza公司以Cu/浮石为催化剂，进料温度

为215℃，H2与硝基苯摩尔比为100:1，催化剂再生周期为6个月；Bayer公司

以Pd/Al2O3为催化剂，钒和铅作助催化剂，在绝热反应器中进行，进料温度为

250～350℃。

流化床气相催化加氢在260～280℃下进行。与固定床工艺相比，最大优点是

较好地改善了传热状况，不会发生局部过热，从而减少了副反应的发生。不足之

处是操作复杂、催化剂磨损大、装置投资费用高、操作和维修费用都较高。BASF

开发的流化床工艺以Cu/SiO2为催化剂，以Cr和Zn、Ba作助催化剂，在250～

300℃和0.4～1Mpa、过量H2存在下加氢，而且是多点进入。目前我国除山东烟

台万华聚氨酯集团公司采用固定床工艺外，其余装置几乎都采用流化床工艺，

最大规模是吉林石化公司的13.6万t/a，2004年产量达15.3万t。

液相催化加氢是在150～250℃和0.15～1.0MPa下进行，采用贵金属催化剂，

苯胺收率达99％。其中ICI工艺在90～200℃和0.1～0.6MPa下进行，采用浆床

反应器或流化床反应器，DuPont工艺采用Pd-Pt/C催化剂。液相法工艺优点是反

应温度低、副反应少、催化负荷高、设备生产能力大。不足之处是反应物与催

化剂和溶剂必须进行分离，因而设备操作和维修费用高。现在DuPont公司已建

成12.5万t/a液相法装置。

2.4苯直接胺化制苯胺

在硝基苯/苯胺联合生产装置中，用于硝基苯的固定投资要占总投资的50％，

所以不经硝基苯，由苯直接胺化制苯胺就可大幅度降低投资费用，还能用氨取代

硝酸和硫酸进行胺化反应，每t产品的原材料费用还可节约110美元。ICI正在

开发此直接胺化法工艺。专利（WO2000/09473）称，在450℃下，负载于γ-Al2O3

载体上的V2O5催化剂先在固定床反应器中加氢以活化催化剂，然后再在该催化

剂下，于450℃、0.9MPa下反应，其苯/NH3/O2/N2的摩尔比为1:3:0.05:2.45，

得到苯胺的选择性为71％。

3.技术经济比较

根据NexantChemSystems2002年第4季度的评估结果，采用BASF气相/流化

床工艺的10万t/a硝基苯加氢制苯胺装置的投资费用为7130万美元，其中界区

内投资3850万美元，界区外投资1850万美元，其它项目费用为1430万美元。

建同规模采用苯酚路线的装置投资费用为6920