《数控机床故障分析与维修》课件第2章.ppt

? ②工作/控制指令值过大或过小。可能是CNC装置或控制器损坏或受干扰，但是可能性很小。? ③实测值过小或过大，而工作指令正常。可能成因有：? a.反馈信号线接反而成了“正反馈”，导致动差过大。 ——不可能，因为并非维修或调试后的机床。?b.反馈信号的滞后，在规定的监测时间内信号未到达而使实测值为0。——用久的机床上易发生：信号线的损坏以及接触不良、位置传感器的污染、位置偏移或损坏等。?应查位检装置及其接线系统。?c.反馈信号的丢失或增加。——因为信号线及监测系统的屏蔽与接地不良、周围有感性负载的干扰、传感器松动与摆动——安装不良等原因。 ?应查位检装置系统的屏蔽与接地，并调查环境。?d.没有反馈信号。?a)传感器未安装或连接、传感器损坏而不工作。?应查位检装置中传感器系统?b)伺服单元故障不工作/伺服轴不动作。——应该还有其它报警，但是没有！分析判断得出：最可能故障类型：硬件故障。最可能的故障成因出于位检装置系统(故障大定位)，也不能排除环境干扰因素。确定诊断步骤·?现场工作步骤：环境调查→接口信号法查位置环参数→信号追踪法位检系统，进行故障定位。·?查找相关参数的正常状态值。查维修手册中有关X、Y与Z三轴位置环的诊断参数号(地址)及诊断的对象与内容：三轴分别对应于800、801与802号状态参数，正常工作状态下它们应该在－1与＋1间变化。现场工作环境、电网与外观调查：周围无干扰源、无掉电与电网波动，环境与机床外貌无异常。·???查相关参数的实时状态值：启动系统后，分别调出参数设置画面与诊断画面中相关参数的实时状态画面。参数设置画面上：参数并没有发生混乱——表明无干扰与掉电。以手扳动各个伺服轴，在诊断画面上观察实时参数的状态变化。发现：参数800与801的值可以随机床动作而在正常区间变化，而802保持为0不变。参数状态对比：正常/标准/理论状态值与实时状态值进行对比，仅802参数不随动作进行实时变化。故障大定位：Z轴位置环内。·???由先外后内、先查输入后查输出、先一般后特殊的原则，采用信号追踪法检查。观察检查先从接线与传感器开始。经查：·??机床的Z轴反馈信号线良好。·?以手扳动Z轴电机轴，仔细听得有异常声音。·???怀疑位置编码器松动。·?故障点检查：打开Z轴电机，发现编码器与电机间的十字连接块脱落。故障成因：编码器上的固定螺丝折断导致Z轴编码器处于未与电机连接，故不工作而无反馈信号发出。·重新完好连接编码器，排除故障。31号报警，表面上看是软件故障，而实际的故障成因是硬件故障。在维修手册上的一条报警，往往只给出一个笼统的概念或者给出多个故障成因。所以对故障机理的了解、归纳总结的经验很重要。故障大定位依然还要依靠维修人员进行。附注①位置环闭环控制的工作原理可以简化为图2.3.2所示。位置控制器实际上是一个“加法器”(简化符号为?)：控制指令＝|?CNC工作指令值－实际值?|可以认为，数控就在于将动差作为控制指令，直到补偿动差为0。②动态误差(动差)，是控制器指令位置值与实际位置测量反馈值之差：|?动差?|＝|?控制指令值－实际值?|③误差寄存器是用来寄存与比较动差的。图2.3.2位置环的简化图·??在机床调试阶段，必须完成对机床参数中有关误差寄存器规定值的设定。误差寄存器规定值的设定，也就是允许误差的设定。一般采用机床出厂时的建议值或缺省值。在维修手册中可以查到，例如，规定值为32767，即允差＝32767。·?误差寄存器具有容量限止区间，即(最小误差值～最大误差值)区间，也就是允许误差的变动范围：最小误差值＜允差＜最大误差值·“误差寄存器的内容”，就是指寄存的动差大小。④动差必须小于允差，否则就会报警。即报警条件是： |?动差?|＞允差或者当动差＞最大误差值→必然报警本例32号关于“存储器内容超过32767”的报警，即是：动差32767。⑤报警条件也可以表达成： |?控制指令值－实际值?|＞允差上述不等式的成立条件，或说满足报警条件有三种可能：设定值过小、指令值过大或实际值过小。本例为正常使用期的机床，参数又未被修改，那么必然只可能与动差过大有关。⑥动差过大故障的成因分析：·?CNC指令错误或CNC装置损坏，造成输入指令过大。(可能性很小)·?位置控制器本身损坏，导致