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数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速n或切

削速度vc（用于恒线速度切削）、进给速度vf或进给量f。这

些参数均应在机床给定的允许范围内选取。

切削用量的选用原则

（1）切削用量的选用原则

粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。

选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量ap，其次根据

机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量f，最后

根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度vc。增大背吃刀量

ap可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。

精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且

较均匀。选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质

量，并在此基础土尽量提高生产率。因此，精车时应选用较小

（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材

料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。

（2）切削用量的选取方法

①背吃刀量的选择粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀

尽可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一

般较小，可一次切除。在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量

可达8～10mm；半精加工的背吃刀量取0.5～5mm；精加工的背

吃刀量取0.2～1.5mm。

②进给速度（进给量）的确定粗加工时，由于对工件的表面质

量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、

刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的

背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度

要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。进给速度νf

可以按公式νf=f×n计算，式中f表示每转进给量，粗车时

一般取0.3～0.8mm／r；精车时常取0.1～0.3mm/r；切断时常

取0.05～0.2mm/r。

③切削速度的确定切削速度vc可根据己经选定的背吃刀量、

进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生

产实践经验和查表的方法来选取。粗加工或工件材料的加工性

能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材料、工件

材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。切削速度vc

确定后，可根据刀具或工件直径（D）按公式n=l000vc/πD来

确定主轴转速n（r/min）。

（3）选择切削用量时应注意的几个问题

①主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材

料及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。切削速度除了计算和

查表选取外，还可根据实践经验确定，需要注意的是交流变频调速数

控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。根据切削速度可以

计算出主轴转速。

②车螺纹时的主轴转速数控车床加工螺纹时，因其传动链的改变，

原则上其转速只要能保证主轴每转一周时，刀具沿主进给轴（多为Z

轴）方向位移一个螺距即可。

在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P（或导程）大小、

驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故

对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。大多数经济型

数控车床推荐车螺纹时的主轴转速n（r/min）为：n≤（1200/P）－

k式中P——被加工螺纹螺距，mm；k——保险系数，一般取为80。

数控车床车螺纹时，会受到以下几方面的影响：

●螺纹加工程序段中指令的螺距值，相当于以进给量f（mm／r）表

示的进给速度vf。如果将机床的主轴转速选择过高，其换算后的进

给速度vf（mm／min）则必定大大超过正常值。

●刀具在其位移过程的始终，都将受到伺服驱动系统升降频率和数控

装置插补运算速度的约束，由于升降频率特性满足不了加工需要等原

因，则可能因主进给运动产生出的“超前”和“滞后”而导致部分螺

牙的螺距不符合要求。

●车削螺纹必须通过主轴的同步运行功能而实现，即车削螺纹需要有

主轴脉冲发生器（编码器），当其主轴转速选择过高，通过编码器发

出的定位脉冲将可能因“过冲”（特别是当编码器的质量不稳定时）

而导致工件螺纹产生乱纹（俗称“乱扣”）

在工厂的实际生产过程中，切削用量一般根据经验并通过查表的

方式进行选取。常