33000KVA工业硅电炉开炉操作及烘炉制度案例分享.pdf

33000KVA⼯⼯业业硅硅电电炉炉开开炉炉操操作作及及烘烘炉炉制制度度案案例例分分享享

铁合⾦电炉炉体砌成后，在正式投产前要⾏烘炉。通过烘炉，把炉衬中的⽔汽除

掉，使炉衬烧结成形，保证在投料前炉膛和电极符合冶炼要求。开炉亦是⼯业硅电炉⽣产

技术的⼀个重要组成部分。

烘炉质量不仅会影响炉衬的使⽤寿命，⽽且还会影响电炉是否能顺利投⼊⽣产。炉衬

质量不好，会降低炉体使⽤寿命，并延长开炉时间，影响整个⽣产过程。

电炉的烘炉应严格按烘炉表⾏。烘炉时间的长短主要取决于电炉容量的⼤⼩、炉衬

种类、冶炼品种等。

⽬前常⽤的烘炉⽅法的整个烘炉过程分为两个阶段。第⼀阶段是柴烘、油烘或焦烘。

其⽬的是焙烧电极，使电极具有⼀定承受电流的能⼒，除掉炉衬⽓体、⽔分。第⼆阶段是

⽤电烘炉。

其⽬的是⼀步焙烧电极，烘⼲炉衬，并使炉衬达到⼀定温度(提温)，炉衬材料⼀

步烧结，达到冶炼要求。

不管采⽤哪⼀种烘炉⽅案，都应遵循升温速度由慢⽽快，⽕焰由⼩到⼤，电流由⼩到

⼤。不但要求烘⼲炉衬，⽽且要使炉体蓄积⾜够热量，使整个炉体具有良好的热稳定性。

电炉及电炉变参数

炉膛直径φ7200

炉膛深度φ3100

电极直径φ1272

极⼼圆直径φ3100

变压器容量3×11000kV·A

⼆次电压范围160V～256V

电压级数33级

开炉新⼯艺

采⽤柴烘→电烘→投料⽣产的新开炉⼯艺，省去焦烘阶段。

1炉衬

炉衬采⽤⾃焙炭砖砌筑。⾃焙炭砖采⽤⾼频模压振动成型⼯艺制作。成型时伴随着炭

砖内部组织不断密实，接触模具的炭砖表⾯受模具的冷却作⽤，炭砖表⾯⾏成⼀层致密的

硬壳。硬壳的最外层，即与模具接触的炭砖表⾯，是⼀层由粘结剂和细粒度粉料租成含⾼

挥发份的薄层。⾃焙炭砖砌筑时处于砌筑⾯的薄层被⼀定温度的浸润剂所浸润，形成⼀层

极薄的软化层，砌筑时采⽤千⽄顶挤紧，使⾃焙炭砖紧密砌筑，形成⼀个⽆缝的整体炉

衬。

⾃焙炭砖除了具有碳素材料所具有的耐⾼温、导热性好、⾼温强度⾼、不易粘渣、铁

和炉料、抵抗碱⾦属、渣、铁和煤⽓的化学侵蚀作⽤强等特性外，⾃焙炭砖炉衬通过吸取

烘炉和⽣产过程中的热量，逐步焙烧成为结实、致密近于⽆缝的整体炉衬。

⾃焙炭砖与焙烧炭块有其决然不同的性质，⽤⾃焙炭砖砌筑的炉衬必须⽤适当的烘炉

⽅案才可达到预期⽬的。

2烘炉

烘炉和投产初期，⾃焙炭砖炉衬要经历⼀个类似但⼜不完全同于矿热炉⾃焙电极的焙

烧条件。它以温升为转移点，以炉衬内表⾯为起点沿炉衬厚度逐渐缓慢地出现了由硬变为

可塑，再变硬的特殊焙烧过程。在这⼀特殊的焙烧条件下⾃焙炭砖炉衬有效的缓解了烘炉

和⽣产时由于温差应⼒对炉衬砌筑砌体产⽣的破坏作⽤，并使

⾃焙炭砖炉衬逐渐地烧结成为坚实、致密的整体。

烘炉时，热量经过保护砖衬传递给⾃焙炭砖。⾸先是炉衬内表⾯被加热，随着表⾯温

度升⾼，炉衬内表⾯与炉衬中部温差增加，热量向炉衬中部传递使炉衬中部温度也随之上

升。

但由于炉衬厚度较⼤，且处于单⾯受热状态，沿炉衬厚度升温速度是⽐较缓慢的。

炉衬的焙烧可分为三个阶段：

(1)⽔份和挥发份的排出。烘炉时，炉温达200℃炉衬表⾯⽔份蒸发。炉温在

250~350℃时⾃焙炭砖中来⾃焦油中的低温分解物质⼤量逸出。当温度为350~600℃

时，焦油和沥青中的⾼温分解物质剧烈分解排出。在400~500℃的温度区间，由于沥青的

膨胀作⽤，使⾃焙砖出现有利于砌缝挤紧的明显膨胀。

(2)粘结剂的焦化。随着炉衬的温度上升，超过700℃炉衬表⾯层中的半焦逐渐变成全

焦。炉衬中逸出的⼤量挥发物质受到温度较低的⾃焙炭砖外侧和密封的炉壳的阻碍只能向

炉衬内侧多孔的热表⾯扩散。当炭砖中部逸出的挥发物质经过被加热到700℃以上的炭砖

热表⾯层时，挥发物在热表⾯层中分解析出碳，填塞于炭砖孔隙中，使炉衬内表⾯⽓孔率

降低，炉衬内表⾯形成⼀层坚硬、致密壳体。随作烘炉的时间延长，硬壳的厚度不断增

加。烘炉终了炉内温升接近800℃时靠炉壳侧炭砖体中温度仅仅达到100~150℃左右，对

整过⾃焙炭砖炉衬⽽⾔，烘炉仅仅实现了炉衬内表⾯的定形。炉衬内表⾯粘结剂的焦化已

基本完成。

(3)⾼温焙烧。⾃焙炭砖的⾼温焙烧是在⽣产时⾏的。投产后炉衬内表⾯温度迅速上

升到1000~1