轴类零件的机械加工工艺规程.docx

设计书

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目录

TOC\o1-2\h\z\u第一章前言 1

第二章零件的机械加工工艺规程设计 2

2.1零件结构工艺性分析 2

2.2定位基准的选择 2

2.3确定毛坯尺寸及机械加工总余量 5

2.4工艺路线拟定及论证 6

第三章总结 16

第四章致谢 17

参考文献 17

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第一章前言

夹具作为制造企业中重要的基础工艺设备，广泛应用于加工，检测和装配等制造过程中。作为生产准备的重要组成部分，夹具设计的效率直接影响到制造的生产准备时间和产品成本。一般来说，夹具设计过程中不仅需要大量的有关零件的设计，工艺和加工数据，同时还需要设计人员具有丰富的领域知识和设计经验。

第二章零件的机械加工工艺规程设计

2.1零件结构工艺性分析

本设计所设计的零件是

φ72mm的外圆为通过去除材料的方式得到6.3μm；φ64mm的外圆为通过去除材料的方式得到12.5μm；φ56mm的外圆为通过去除材料的方式得到12.5μm；φ50mm的外圆为通过去除材料的方式得到12.5μm；为通过去除材料的方式得到3.2μm；为通过去除材料的方式得到3.2μm；尺寸912mm端面为通过去除材料的方式得到12.5μm；其余表面或孔均为直接铸出的表面精度。

2.2定位基准的选择

基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。

1.粗基准的选择

粗基准选择应满足以下要求:

（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。

（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。

（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。

（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。

（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。

（6）基准的选择是设计过程规划的重要工作之一，生产部件非常重要。根据零件图所示，故应选912的两端面为粗基准。

2.精基准的选择

精细基准的选择应符合以下原则:

（1）为了确保每个添加工件表面零件可以分配足够的剩余容量，请选择粗基准的最小加工量。

（2）为了保证零件加工表面而不是加工表面的相对位置要求，应选择加工表面粗糙的基准。当几个加工表面零件时，选择对具有加工表面的位置的高要求，无粗糙基准的工作表面。

（3）为了确保重要表面加工余量的均匀零件，选择粗基准的重要表面。零件表面的一些重要工作，精度高，为了满足加工精度的要求，当粗加工应尽可能使其加工余量均匀。

（4）为了使位置稳定，可靠，选择坯料的尺寸和位置比可靠，光滑和干净的表面粗糙的基准。由于表面应该是自由锻造毛坯的粗基准和铸造浇冒口，分型表面缺陷如毛刺和夹具夹具，仍然应使夹具结构简单，操作方便。

（5）原始基准应尽量避免重复使用，特别是在相同尺寸的方向只允许一次夹紧。由于粗基准是粗糙的，粗糙的表面，所以形状误差大，如果第二次夹紧使用相同的粗糙基准，在两个夹紧面上工作可产生较大的相互位置误差。

（6）考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以直径72的外圆和912的两端面为主要的定位精基准。

2.2.1选择毛坯种类，绘制毛坯图

1)选择毛坯种类

机械加工中毛坯的种类有很多种，如铸件、锻件、型材、挤压件、冲压件、焊接组合件等，同一种毛坯又可能有不同的制造方法。为了提高毛坯的制造质量，可以减少机械加工劳动量，降低机械加工成本，但往往会增加毛坯的制造成本。选择毛坯的制造方法一般应当考虑一下几个因素。

（1）材料的工艺性能

材料的工艺性能在很大程度上决定毛坯的种类和制造方法。例如，铸铁，铸造青铜等脆性材料不能锻造和冲压，由于焊接性能差，也不宜用焊接方法制造组合毛坯，而只能用铸造。低碳钢的铸造性