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0424钢管对接焊缝探伤（直径350mm以内）施工

工艺

0424.钢管对接焊缝探伤（直径350mm以

内）施工工艺

一、引言

在石油、化工、能源、给排水及建筑结构等领域，钢管作为关键组件，其

对接焊缝的质量直接关系到整个系统的安全运行与长期稳定性。对于直径350mm以内的钢管，由于其应用广泛且对焊缝质量要求高，对接焊缝的探伤施工成为至关重要的环节。本文旨在详细阐述直径350mm以内钢管对接焊缝的探伤施工工艺，包括前期准备、焊接过程、焊缝探伤方法、质量控制及安全措施等。

二、前期准备

1.材料检验与准备

l检查钢管及焊接材料的质量证明书，确保其材质、规格符合设计要求及国

家标准。

l对钢管进行外观检查，清理表面油污、锈蚀等杂质，确保焊接区域清洁干

燥。

2.坡口加工与组对

l根据焊接工艺要求，对钢管进行坡口加工，保证坡口形状、尺寸和角度符

合规范。

l进行钢管组对，控制错边量、间隙等参数，确保组对质量。

l实施定位焊，确保焊接过程中钢管位置稳定。

3.设备与工具准备

l检查焊接设备（如焊机、焊枪、焊材烘干箱等）的性能，确保其处于良好

状态。

l准备探伤设备（如射线探伤机、超声波探伤仪、磁粉探伤装置等），并进

行校准。

l准备必要的测量工具、夹具及安全防护用品。

4.技术交底与安全培训

l对施工人员进行技术交底，明确焊接工艺、探伤方法及质量控制要点。

l加强安全教育，确保施工人员了解作业风险，掌握防护措施。

三、焊接过程

1.焊接参数设定

l根据钢管材质、壁厚及焊接方法（如手工焊、半自动焊、自动焊等），设定合理的焊接参数（如电流、电压、焊接速度、预热温度等）。

2.焊接操作

l焊接过程中应严格控制焊接参数，保持焊接过程的稳定性和连续性。

l采用多层多道焊时，应逐层清理焊渣和飞溅物，检查焊缝质量，确保无缺

陷遗留。

l注意控制焊接热输入，避免过热、过烧或未熔合等缺陷的产生。

3.焊缝外观检查

l焊接完成后，对焊缝进行外观检查，检查焊缝表面是否有裂纹、气孔、夹

渣、咬边等缺陷。

l对发现的外观缺陷进行记录，并视情况采取修补或返工措施。

四、焊缝探伤方法

1.探伤方法选择

l对于直径350mm以内的钢管对接焊缝，常用的探伤方法包括射线探伤（RT）、超声波探伤（UT）和磁粉探伤（MT）等。

l根据设计要求、焊缝类型、材质特性及现场条件选择合适的探伤方法。

2.探伤工艺实施

l射线探伤（RT）：利用X射线或γ射线照射焊缝，通过胶片记录焊缝内部

缺陷。注意辐射防护，确保人员安全。

l超声波探伤（UT）：利用超声波在焊缝中的传播特性检测内部缺陷。通过

探伤仪的显示屏观察波形和缺陷信号，判断缺陷类型及位置。

l磁粉探伤（MT）：适用于检测焊缝表面或近表面的裂纹等缺陷。在焊缝表

面施加磁粉，利用磁粉聚集形成磁痕来显示缺陷。

3.探伤结果评定

l根据相关标准和规范要求，对探伤结果进行评定。

l对发现的缺陷进行分类、定位和记录，提出处理意见（如修补、返工或报废）。

五、质量控制

1.过程监控

l在焊接和探伤过程中加强质量监控，确保各项工艺参数和操作规程得到严

格执行。

l对关键工序和关键部位实施重点监控，预防质量问题的发生。

2.质量检验

l对焊缝进行100%的探伤检验，确保无漏检现象。

l对探伤结果进行复查，确保评定准确无误。

3.记录与归档

l对焊接和探伤过程进行详细记录，包括焊接参数、探伤方法、探伤结果及

缺陷处理情况等。

l将相关记录归档保存，以备后续查阅和追溯。

六、安全措施

1.防火防爆

l焊接作业区域应设置防火设施，严禁存放易燃易爆物品。

l焊接前应对作业区域进行清理，消除火灾隐患。

2.辐射防护

l

l在进行射线探伤时，必须严格遵守辐射防护规定，确保人员安全。l

l设置明显的辐射警示标志，限制非作业人员进入探伤区域。l

l探伤操作人员应穿戴专用的辐射防护服，佩戴个人剂量计，定期接受辐射

剂量监测。

l

l探伤结束后，及时关闭射线源，并进行剂量率测量，确认环境安全后方可

允许人员进入。

l

3.电气安全

l确保焊接和探伤设备接地良好，防止触电事故发生。

l使用前检查电气设备的绝缘性能和漏电保护装置是否有效。

l禁止在潮湿或易燃易爆环境中使用非防爆型电气设备。

4.高空作业安全

l如需在高处进行钢管对接焊缝的焊接或探伤作业，应搭设稳固的工作平台

或脚手架，并设置安全护栏和防坠落